Из чего делают халву. Как делают халву из семян подсолнечника на производстве в России (плюс видео) Сырье для халвы

Одни из самых прибыльных бизнесов – бизнес в сфере общественного питания да и питания продуктов вообще. Одной из бизнес-идей может быть бизнес-производство халвы .

Кондитерские изделия в последнее время ослабили свои позиции на пищевом рынке в виду потери вкуса. Производители стали так сильно экономить на натуральных ингредиентах, что покупатели не хотят брать товар неприемлемого качества по приличным ценам. В сложившейся ситуации будет выгодно соблюдать технологию производства халвы, продавая её в итоге по сравнительно адекватной цене относительно своих конкурентов.

Производство халвы потребует от вас чёткого соблюдения технологии. Здесь сразу стоит задуматься о введении в штат технолога пищевой промышленности.

Халва бывает подсолнечной, арахисовой и соевой И изготавливается из масличных семян или орехов. Они должны быть измельчены и обжарены, после чего они смешиваются с карамелью, сбитую с пенообразующим веществом.

Технология производства халвы

Технология производства халвы предполагает соблюдение следующих этапов: приготовление тертых масс, получение карамельной массы, получение экстракта мыльного корня, сбивание массы и экстракта, вымешивание халвы, расфасовка и упаковка.

Производство халвы: стадия №1.

Тёртые массы получаются из семян различных культур и процесс их подготовки различен. По общему правилу семена очищают от примесей, снимают семенную оболочку, отделяют ядра от оболочки, подвергают ярда термической обработке, затем измельчают.

Производство халвы из арахисовой массы: обжаривание ядер, очищение от верхней плёнки, измельчение.

Из подсолнечной белковой массы: очищение семян, тщательное просушивание, снятие семенной оболочки, отсеивание оболочек на семеновейках, промывание ядер, просушивание ядер, обжаривание и измельчение.

Халва, которую производят из семян кунжута называют тахинной. Производство такой халвы является самым сложным, т.к. оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется. Главным моментом является хорошее замачивание семян, т.к. они становятся эластичными и оболочку можно отделить от ядра.

Производство халвы: стадия №2.

Карамельная масса: для того, чтобы произвести халву карамельная масса должна быть пластичной и иметь стойкость против кристаллизации. Для сохранения и поддержания данных свойств сиро готовят с большим содержанием патоки. Для варки сиропа необходим вакуум-аппарат, в нём уваривают сироп до содержания сухих веществ 94-95%. Чем ниже содержание сухих веществ, тем легче будет сбивать массу.

Производство халвы: стадия №3.

Получение отвара мыльного корня. Он в последующем является пенообразователем. Отвар получается из корней путём отваривания и уваривания отваров до экстракта с плотностью 1,05. Карамельная масса сбивается с пенообразователем – этот процесс придаст халве пористую структуру. Сбитая масса смешивается с белковой.

Технология производства халвы предполагает, что карамельная масса вытягивается волокнами и между ними распределяется белковая масса. Вымешивание халвы обеспечивает распределение белковой и карамельной масс и образование слоисто-волокнистой структуры.

На этой стадии добавляют вкусовые вещества. Перемешанную халву фасуют при температуре 60-65 градусов Цельсия. Далее, следуя технологии, халву можно полить шоколадной глазурью. После этого халва упаковывается.

Срок хранения халвы составляет полтора-два месяца при температуре не выше 18 градусов Цельсия и влажности воздуха не более 70%. Хранят халву в сухих и чистых помещениях, оборудованных вентиляцией.

Для организации механизированного поточного производства халвы из семян подсолнечника может быть рекомендована следующая принципиальная технологическая схема (рис. 77).

Прибывающие в железнодорожных вагонах семена поступают в склад, откуда подъемно-транспортным механизмом подаются в бункера 1, установленные в рушильно-веечном отделении. Взвешенные на автоматических порционных весах Д-100-3 2 семена норией 3 подаются для очистки от пыли, крупного сора на сепаратор 4.

После этого частично очищенные семена поступают в бункера 5.

Если влажность семян повышенная, то из бункера они направляются в барабанную сушилку 7, где подсушиваются до влажности 8-9% и норией 8 подаются на охлаждение в охладительную колонку 9. Отсюда семена норией 10 направляются в бункер 11. Если влажность семян 8-9%, то они передаются в бункера, минуя барабанную сушилку.

Для окончательной очистки семена поступают на сепаратор ПОП-5 12 и через бункер 13 на обрушивание в рушку МРН 14. После рушки семена и лузга направляются на вейку 15, на которой ядро отделяется от лузги.

Для более полного удаления лузги и оставшихся примесей ядро поступает на моечную машину 19. Влажность ядра после мойки 30-35%, поэтому для удаления поверхностно-связанной воды ядро центрифугируют, в результате чего влажность снижается на 5-10%.

Отфугованные семена подаются в бункер 21, из которого распределительным шнеком 22 они поступают в сушилку ВИС-2 или ВИС-42ДК, а затем в сепаратор ПОП-25 для очистки ядра подсолнечника от тонкой пленки, из которого ядро направляется в бункер 26 и на размольные установки.

Размолотые ядра, смешанные с рафинированным подсолнечным маслом, поступают в шнек, где их хорошо перемешивают.

Из шнека белковая масса поступает на протирочные машины «Финишер» (рис. 78), на которых окончательно отделяют лузгу и другие примеси. Протертая белковая масса поступает в сборники, из которых насосом подается в баки, снабженные мешалками. Перемешивание белковой массы необходимо для того, чтобы предотвратить ее расслаивание.

Карамельный сироп приготовляют из сахара и патоки. Карамельную массу уваривают в змеевиковых вакуум-аппаратах.

Отвар мыльного корня и карамельную массу сбивают в котле с мешалкой, снабженном паровым обогревом. Сбитую карамельную массу выгружают из котла через нижний штуцер в приемную дежу тестомесильной машины, где находится рецептурное количество белковой массы.

После перемешивания массы дежа с халвой подается к дежеподъемнику, с помощью которого масса выгружается на наклонную гофрированную поверхность тянульного механизма и непрерывно поступает в воронку делительно-расфасовочной машины.

Рис. 78. Протирочная машина "Финишер": 1 - штампованная сетка; 2 - деревянные бичи; 3 - сборный лоток; 4 - отверстие для вывода остатков лузги.

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой струк­туры, приготовленное из обжаренных тертых ядер масличных семян и карамельной массы, сбитой с пенообразующим вещест­вом. Халва - восточное лакомство, издавна вырабатывается в нашей стране.

Производство халвы распространено во многих южных странах Азии, на Балканском полуострове; в западных странах этого производства нет.

Халва-продукт с хорошими вкусовыми свойствами и осо­бенно высокой, сравнительно с многими другими кондитерскими изделиями, пищевой ценностью благодаря большому содержа­нию, кроме сахара (30-35%), также жира (30-35%) и полно­ценных белковых веществ (15-20%). Калорийность халвы до­стигает 510-520 ккал на 100 г. Халва может быть использована не только как лакомство, но и как полноценный продукт пита­ния. По высокому содержанию жира и калорийности халва близ­ка к таким изделиям, как шоколад, превосходя его по содер­жанию и ценности белковых веществ.

Халва вырабатывается у нас не только на крупных фабри­ках, но и на небольших предприятиях кондитерской, консервной и других отраслей пищевой промышленности.

Схема производства халвы складывается из следующих ста­дий:

• приготовление тахинной (или иной белковой) массы;
• приготовление отвара мыльного корня;
• приготовление карамельной массы;
• сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;
• вымешивание халвы;
• расфасовка и упаковка халвы.

Приготовление тахинной и белковой подсолнечной и арахисовой массы

Общие свойства белковых масс. Тахинная, а так­же всякая другая так называемая белковая масса представля­ет собой однородную массу из частично обезвоженных (обжа­ренных или подсушенных) растертых семян. В отличие от чисто­го растительного масла сна содержит, кроме жира, также все остальные части семени, в том числе белковые вещества. Белки и углеводы семян обладают гидрофильными свойствами и об­разуют в растительных клетках семян гелевую фазу, т. е. имею­щую характер лиофильного студня.

Гелевая и жировая фазы находятся в тесном (взаимодейст­вии . Жир распределяется в непрерывной гелевой фазе и удерживается капиллярными силами на поверхности раздела. Некоторую роль при этом играют, вероятно, липоидные вещест­ва (лецитин и др.), обладающие, наряду с липофильными, так­же гидрофильными свойствами. Адсорбируясь на поверхности жировой фазы, они одновременно связаны с гелевой гидрофиль­ной фазой, помогая более тесному взаимодействию их в расти­тельной ткани.

В процессе получения белковой (массы семена подвергаются нагреванию (обжарке, сушке). При этом наряду с удалением влаги в семенах происходят химические и физико-химические изменения. Белковые вещества при нагревании подвергаются частичной тепловой денатурации. Это было показано для семян подсолнуха в работах Голдовского . В работе Мисника и Грюнера было изучено изменение фракционного состава азота- стых веществ кунжута при [различной термической обработке его, а также при длительном хранении (табл. 25).

Таблица 25

Наименование фракций азотистых веществ	Количество фракций в ядрах кунжута в % к той же фракции исходного образца, принятой за 100
	после хране­ния в течение 2 месяцев	после обжарки	после сушки при 96 -98°
Растворимая в воде	96,8	76,3	85.4
в том числе белковая ….	107,4	72,1	75,6
Растворимая в 10%-ном растворе NаСl	89,5	65,1	90,9
в том числе белковая ….	64,5	60,0	89,5
Растворимая в 0,2%-ном раство­ре NаОН	190,4	146,0	114,9
Нерастворимая (остаток)	104,9	504,9	125,6

При нагревании уменьшается /количество /растворимой в во­де фракции (типа альбуминов) и »растворимой в 10% -ном рас­творе NaCl фракции (типа глобулинов), увеличивается коли­чество фракции, растворимой в 0,2%-ном растворе NaОН и, особенно, нерастворимой. Этот процесс тепловой денатурации идет гораздо глубже при более сильной термической обработке (обжарке). Аналогичные, но более слабо выраженные процес­сы происходят и при длительном хранении ядра (обрушенных семян) кунжута.

Под влиянием нагревания ослабляется связанность масла с гелевой фазой в тканях семян. Это объясняется, по-видимому, тем, что при повышении температуры происходит снижение вяз­кости масла и уменьшение межмолекулярных сил, удерживаю­щих масло на поверхности гелевой фазы. Удаление влаги из ге­левой фазы и тепловая денатурация белка уменьшают действие липофильно-гидрофильных составных частей семени. При из­мельчении семян происходит значительное развитие общей по­верхности частиц растительных тканей, что способствует связы­ванию масла с гелевой фазой. В получаемой белковой массе жировая и нежировая части распределены довольно равномер­но, образуя однородную по внешнему виду массу. Система эта, однако, не обладает большой устойчивостью вследствие указан­ной ослабленной связи масла с гелевой фазой. С течением време­ни происходит постепенное расслаивание ее - сверху отделяет­ся жировой слой, а внизу оседает плотный слой более крупных частей семян.

У обжаренных ядер и (Получаемой белковой /массы /появляет­ся под влиянием нагревания приятный вкус и аромат, ореховый привкус. Он в значительной степени обусловлен изменениями, происходящими в белковых веществах. Весьма вероятно, что при этом происходит и реакция образования меланоидиноз (см. главу XII «Производство молочных конфет») в ‘результате вза­имодействия углеводов (альдегидных групп) и аминокислот,

Тахинная масса

Тахинная масса вырабатывается из семян кунжута.

Кунжут (Sesamum indicum L) -однолетнее растение, его выращивают в ряде стран - в Азии, Африке, также в Америке, на юге Европы в качестве масличного растения.

В СССР его культивируют в Средней Азии, в Закавказье, на Северном Кавказе, на юге Украины. Селекционные работы с кунжутом и работы по агротехнике кунжута, проводимые в СССР уже с конца 20-х годов, способствовали расширению площадей под этой культурой, продвижению ее в новые районы (Северный Кавказ, юг Украины), выведению новых, ценных сор­тов кунжута.

Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы, раз­деленная на 4-8 гнезд. Семена по форме похожи на льняные., но значительно (в 2 раза) мельче их, имеют матовую поверх­ность. Цвет их-белый или светло-желтый, бурый, серый, ко­ричневый и черный. Абсолютный вес (1000 семян) от 2 до 3,9 2. Семена имеют оболочку, содержание которой колеблется в пре­делах от 7 до 15% от веса семени.

Ядра кунжута отличаются большой пищевой ценностью бла­годаря высокому содержанию жира (от 51,75 до 67,89%), азотистых веществ (от 22,44 до 34,11%) и наличию витаминов E и В 1

Работы ВКНИИ показали, что различные сорта выращивае­мого в СССР кунжута пригодны для производства халвы. Мо­гут быть использованы не только белосемянные, но и бурые сорта кунжута, если после обрушивания их получаются белые ядра, дающие светлую тахинную массу. Тахинную массу и хал­ву хорошего качества дают новые селекционные сорта белосемянного кунжута Кубанец 55, ВНИИМК 81 и другие, выведен­ные в СССР Всесоюзным научно-исследовательским институтом масличных культур и другими селекционными организациями. Опыт промышленности и исследования ВКНИИ показывают, что встречаются сорта кунжута, имеющие горький вкус. Приро­да веществ, обусловливающих этот горький вкус, еще не изу­чена. Кунжут с горьким вкусом для производства халвы не пригоден.

Схема производства тахинной массы включает следующие основные операции:

1) обрушивание семян и отделение ядер от оболочки;

2) обжаривание (или сушка) ядер;
3) размол.

Перед обрушиванием кунжутное семя нужно подвергнуть на сепараторе очистке от сорных и зерновых примесей. Обрушива­ние семян кунжута (снятие с них оболочки) имеет некоторые особенности сравнительно с обрушиванием других -семян, что зависит от свойств оболочки кунжута и связи ее с ядром. Цве­точная оболочка кунжута по химическому составу отличается от оболочки таких, например, маслосемян, как подсолнух или арахис (табл. 26).

Таблица 26

Наименование составных частей	Содержание (в % на сухое вещество) в оболо же
	кунжута	подсолнуха	арахиса
Клетчатка.	9,4-15,5	49,0 68,5	68,7
Другие углеводы	-	22,6-35,5	-
Азотистые вещества (N 6,25)	5,3-12,1	2,6- 5,9	8,2
Жир	0.6-3.0	0.4-1.0	9,2
Зола	17,4-22,6	1,3-4,4	0.8

По физическим свойствам оболочка кунжута отличается от­сутствием хрупкости, характерной для оболочки подсолнуха, арахиса, и значительной эластичностью. Она довольно плотно, без зазоров (которые имеются у подсолнуха и арахиса) приле­гает к ядру и между ними имеется как бы склеивающий их слой. Он легко набухает в воде, в этом состоянии легко сдви­гается. Увлажненная, также легко набухающая, оболочка ста­новится еще более эластичной и остается довольно прочной. Она легче сдвигается и сходи г с ядра, чем разрывается. Поэто­му у замоченного семени при разрыве (под механическим воз­действием) оболочки она легко снимается (сдвигается) с ядра.

Применяемые методы обрушивания кунжута основаны на указанных выше свойствах кунжута и его оболочки. Они могут быть наззаны методами мокрого обрушивания, так как осу­ществляются после предварительного замачивания семян. Были проведены некоторые опыты по обрушиванию кунжута сухим способом, однако такой способ пока еще не получил достаточно полной разработки.

Процесс обрушивания кунжута, применяемый в настоящее время, начинается с замачивания семян. Оно должно дать уве­личение (вследствие набухания) семян в весе в 1,3-1,5 раза.

Влажность семян после (набухания доходит до 30-35% (при первоначальной влажности около 6-10%). Оболочка набухает больше, ее влажность на 10-15% выше, чем у ядра. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра и легко разрывается и отделяется при надавливании и тре­нии. Полнота и конец замачивания определяются наощупь, т. е. пробуют пальцами, достаточно ли легко сходит оболочка с ядер. Для замачивания семена кунжута загружают в сборники и за­ливают водой в такам количестве, чтобы она с избытком по­крывала семена (на 1 весовую часть семян около 3-4 частей воды). Продолжительность замочки 30-50 мин. в чистой воде, имеющей температуру около 25°. Применение теплой (40-45°) воды ускоряет замачивание. Такое же влияние оказывает до­бавление соды (до 1%). После замочки семена подвергают вы- стойке (40-50 мин.).

Обрушивание кунжута производится в различных аппаратах, принцип действия которых основан большей частью на том, что движущаяся деталь с силой перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян; это приводит сначала к разрыву ув­лажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер.

Известно несколько конструкций аппаратов для обрушива­ния семян. К более ранним относятся лебедко-рушильные бара­баны системы Вдовиченко. В них на вертикальном валу укреп­лены горизонтальные лопасти (в аппарате Вдовиченко - две взаимно-перпендикулярные полосы, одна расположена ниже, чем другая). Вал смонтирован по оси большого барабана (диаметр около 2 м), в который загружается замоченный кунжут. При вращении лопастей семена кунжута подвергаются сильному трению, оболочка их разрывается и снимается с семян; необхо­димая продолжительность обработки до 20 мин. при загрузке около 200 кг и скорости вращения лопастей около 120 об/мин.

Хорошие результаты дает применение для обрушивания ма­шины типа пастилосбивальной . Она имеет вид удлиненного короба с дном в виде полуцилиндра из нержавеющей стали. На горизонтальной оси внутри вращаются со скоростью около 200 об/мин. била в форме лопаток. Загрузка кунжута около 70 /сг, продолжительность обрушивания до 25 мин. Машина да­ет хорошее обрушивание (недоруша 3,5%), небольшие потери (0,2:%); расход электроэнергии около 4,5 квт-ч на 100 кг сухо­го кунжута. Машина была предложена и установлена на фаб­рике имени Самойловой в Ленинграде.

На основе работ ВКНИИ предложена конструкция аппарата для непрерывного обрушивания кунжута. Аппарат установлен и (работает на фабрике имени Марата в Москве. В аппарате кунжут обрушивается во время прохождения по трубе, внутри которой на горизонтальной оси находятся била (в форме на­клонных к оси лопаток), (вращающиеся со скоростью около 1000 об/мин. Кунжут (после замочки загружается непрерывно с одного конца аппарата и за время прохождения через него об­рушивается и выходит с другого конца.

После обрушивания отделяют снятые оболочки от ядер кун­жута. Для этого используется различие в их удельном весе. Обо­лочка содержит много клетчатки и имеет большой удельный вес (около 1,5). В ядре много жира (удельный вес кунжутного мас­ла 0,92), поэтому удельный вес ядра меньше (около 1,07). Для разделения ядра от оболочки применяют жидкость с промежу­точным между ними удельным весом - раствор соли (17-19%) с удельным весом 1,13-1,15 (при 13°)-так называемый со­ло му р.

Полученную после обрушивания смесь ядра и оболочки («рушанку») загружают оз чаны с указанным раствором соли- Перемешивают рушанку с соляным раствором и выдерживают несколько минут в чане; оболочки семян тонут, а ядра всплы­вают на поверхность. Их собирают и промывают (5-6 мин.) чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40-50% воды и до 0,05% соли (тахин­ная масса поэтому имеет слабо солоноватый привкус).

С целью удаления поверхностно-связанной воды ядра под­вергают центрифугированию (в сетчатых центрифугах с числом оборотов около 800 в минуту). При этом влажность ядра сни­жается на 5-10%.

Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер мо­гут производиться на различных установках. В простейших слу­чаях применяют чаны. Все шире внедряются установки непре­рывного действия. Ленинградской фабрикой имени Самойловой предложена и осуществлена «схема кольцевого соломурирования». Рушанка поступает здесь в первый чан с соломуром, за­тем всплывшее ядро (с примесью оболочки) передается через край чана(вместе с раствором соли) в стоящий рядом (более низкий) чан с соломуром и, наконец, в соседний третий чан с соломуром, оттуда в центрифугу, где промывается водой. Соломур непрерывно подается из верхнего чана в следующие, из них после фильтрования возвращается обратно. В аппарате ВКНИИ и фабрики имени Марата рушанка подается с одной стороны чана с соломуром, отделенное ядро уходит с другой стороны (через край чана). Скопляющаяся на дне оболочка непрерывно удаляется вращающимся горизонтальным шнеком (архимедо­вым винтом), отжимающим при этом из нее солевой раствор.

На фабрике имени Самойловой разработана новая схема об­рушивания кунжута без соломурирования. В этом случае кунжут после замочки немного подсушивается до влажности 32- 34%, затем обрушивается, вновь подсушивается, просеивается. После обжарки и охлаждения ядро опять отсеивается на вибро­сите от остатков оболочки (рис. 26).

Следующая операция - обжаривание или сушка кунжутного ядра-снижает его влажность, что необходимо для правильного размола. Термическая обработка вместе с тем ведет к образо­ванию специфического приятного вкуса и аромата.

Рис. 26. Схема обрушивания кунжутного семени без соломурирования:

сепаратор; 2-нории; 3- распределительные шнеки; 4-замочные чаны; су­шильные барабаны; 6-рушильные машины; 7--транспортер; 8-вибросита; 9-фер­меры; 10- насос; 11-сборник.

Чаще применяется обжаривание ядра. Температура ядра до­стигает при этом 115-120°, влажность снижается до 1-2%. Обжаривание должно регулироваться таким образом, чтобы не происходило пережаривания, потемнения ядра. Пережаренное ядро приобретает горьковатый привкус.

Существуют обжарочные аппараты ‘различных конструкций. Аппарат типа жаровни представляет собой низкий вертикаль­ный цилиндр (или конус) с мешалкой в виде лопастей, укреп­ленной на вертикальной оси. Жаровня имеет двойные стенки и обогревается паром. На Ленинградской фабрике имени Самой­ловой создана установка из аппарата для предварительного под­сушивания ядер кунжута с последующей обжаркой их в жаров­не. Сушилка имеет вид горизонтального вращающегося бараба­на, через который по принципу противотока продувается горя­чий воздух. Ядро подсушивают до влажности 15-20%, а затем обжаривают.

На Московской фабрике имени Марата для термической об­работки кунжута применили сушильный аппарат ВИС-2 , (ранее предложенный и использованный в макаронном производстве (рис. 27). Это -сушилка непрерывного действия.

Высушиваемый материал периодически пересыпается свер­ху с полочки на полочку, а снизу подается горячий (воздух с

температурой до 130°. Аппарат отличается высокой производительностью (до 9 г в сутки), большой экономичностью и ровной работой, обеспечивающей равномерную однородную сушку.

Рис. 27. Сушилка ВИС-2. Схема движе­ния воздуха.

После обжарки или сушки ядро должно быть сразу охлаж­дено до температуры 20-30°. Для этого ядро пропускают через вейку, или обрабатывают на тарелках с просасыванием возду­ха через ситчатое дно, или пропускают через ох­лаждающий горизонталь­ный вращающийся бара­бан.

Обжаренные (или вы­сушенные) ядра кунжу­та должны быть измель­чены до получения жид­кой массы с такой вяз­костью, чтобы в дальней­шем можно было пра­вильно вымешивать из нее халву. Нормальная вязкость тахинной массы составляет около 20- 25 пуаз при 40°. Диаметр частиц должен быть не более 0,1-0,3 мм.

Вязкость тахинной массы зависит не толь­ко от степени измель­чения кунжутных ядер, но и от их влажности.

Нормальная влажность не более 1,2%. Повышен­ная влажность ядер кун­жута вследствие недостаточной обжарки (сушки) затрудняет раз­мол и увеличивает вязкость белковой массы. Готовая тахинная масса должна содержать 60-66% жира, не более 1,5% воды. Содержание золы нормально не должно быть более 3,5%, а зо­лы, нерастворимой в 10%-ной НС1, не более 0,1%. Кислотное число жира не более 1,75, пероксидное число до 0,5.

Для размола ядер кунжута (и других ядер) часто применя­ют жернова-поставы, мельницы - фермеры с вертикально уста­новленными жерновами. Пригодны также валковые мельницы (см. «Шоколадное производство»). Жернова-поставы (и другие размалывающие устройства) требуют правильной установки и регулирования при условии хорошей насечки жер­новов и размоле при нормальной нагрузке аппаратов (когда ядро равномерно подается для размола в требуемом количест­
ве). Необходимо избегать слишком сильного разопревания вы­ходящей тахинной массы (нормальная ее температура при этом 30-40°).

Выход тахинной массы составляет около 70% от веса кун­жутного семени (по принятым нормам для получения 1 т тахин­ной массы расходуют 1425 кг кунжутного семени). При пере­работке удаляется оболочка, содержание которой колеблется в пределах 7-15%, снижается влажность семени сравнительно с получаемой тахинной массой на 6-8%, происходят потери су­хих веществ ядра (механические при промывании, обжарке, размоле и химические при обжарке) на 5-10%. Крупные бело- семянные сорта кунжута дают больший выход, так как содер­жат меньше оболочки.

Хранить кунжутные семена и получаемые из него полуфаб­рикаты следует при благоприятных условиях. Эти продукты со­держат антиокислители (в основном - токоферолы, сезамоль и др.), поэтому масло в них довольно стойко против прогоркания, однако, большая влажность семян и полуфабрикатов, повышенная температура и относительная влажность воздуха при хранении неблагоприятно влияют на их сохраняемость. Кунжутные семе­на сохраняются годами без порчи при благоприятных условиях (малой влажности семян, сухих помещениях с умеренной отно­сительной влажностью воздуха, невысокой температуре). Об­жаренный кунжут не выдерживает длительного хранения вслед­ствие неблагоприятных изменений в химическом составе жира и белков под влиянием нагревания. Тахинную массу можно хранить несколько месяцев при низкой температуре. Для этого ее помещают в железные бочки, которые следует периодически, не реже двух раз в месяц, переворачивать. Непродолжительное хранение тахинной массы можно осуществлять в баках с ме­шалкой, ежедневно перемешивая ее. Масса подвержена рас­слаиванию.

Подсолнечная и арахисовая белковые массы

Белковые массы и халва из них могут быть получены из других масличных семян. Среди них наибольшее значение име­ют, как сырье для выработки халвы, подсолнух и арахис.

Для переработки в белковую массу наиболее пригодны высо­комасличные семена подсолнуха - масличный подсолнух и межеумок.

Процессы обрушивания семян подсолнуха и получение чисто­го подсолнечного ядра хорошо разработаны в маслобойном про­изводстве и могут осуществляться на предприятиях, вырабаты­вающих низколузговый жмых. Семена сначала, как и кунжутные семена, подвергают очистке от посторонних примесей на сепа­раторе. Далее их подсушивают, так как для лучшего обруши­вания необходимо, чтобы влажность семян была не более 12%, а лучше около 8-9%. Затем семена вторично очищают от сора и мелких семян (целяка), у которых при обрушивании оболочка плохо отделяется. Из этих семян отжимают масло и добавляют его при размоле.

Подсолнух обрушивают на бичевой рушке - барабане с внутренней рифленой поверхностью, ‘С укрепленными внутри на горизонтальном валу билами или бичами. Поступающие в ба­рабан семена от ударов о бичи и рифленую поверхность стенок барабана, а также одно о другое раскалываются и освобожда­ются от оболочек. После обрушивания лузгу отвеивают (на рас* севных вейках) для лучшего удаления лузги - двукратно.

Очищенное ядро должно быть возможно более свободным от лузги и необрушенных семян: принимается, что содержание их не должно быть более 5%, сечки (дробленого ядра) - не более 3%. Очищенное ядро рекомендуется подвергать мойке водой (в сетчатых баках), что дополнительно удаляет оставшиеся при­меси и способствует улучшению вкуса получаемой в дальней­шем белковой подсолнечной массы. Обжарка, охлаждение ядер подсолнуха, повторное отвеивание сора от них производятся так же, как и при обработке кунжута.

Для размола используют мельничные поставы, фермеры или вальцовки. Способ размола такой же, как для кунжутного ядра, или с добавлением рафинированного подсолнечного масла. Об­жаренные ядра подсолнуха содержат около 50% жира, а тахин­ная масса - 60-65%. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в массу из подсолнечного ядра добавляют при размоле недостающее количество масла, около 20% к весу ядра (на 843,8 кг подсолнечного ядра 164,6 кг подсолнечного рафинированного масла).

Подсолнечная белковая масса содержит 1-2% воды, 60- 65% жира. Кислотное число жира не более 1,75. Лузги не более 0,3%.

На получение 1 т подсолнечной белковой массы расходуется (по утвержденным рецептурам) 1865,9 кг подсолнечного семени, 164,6 кг подсолнечного масла, т. е. выход обжаренного тертого ядра по отношению к сырому необрушенному семени составляет около 39%.

Подсолнечная белковая масса по вкусу отличает­ся от тахинной массы. Она имеет характерный подсолнечный привкус. Халва подсолнечная тоже имеет этот привкус, цвет ее сероватый, при хранении темнеет.

Были предложены различные способы улучшения качества подсолнечной белковой («подбелковой») массы и халвы из нее. Неприятный привкус почти отсутствует, если брать свежее (не лежалое) ядро и не обжаривать его, а высушивать при темпе­ратуре 70-80°. Можно думать поэтому, что ухудшение вкусо­вых качеств тертого обжаренного подсолнечного ядра происхо­дит за счет сильного нагревания ядра. Качество подбелковой массы несколько улучшается, если ядро обрабатывать перегре­тым паром. На Ленинградской фабрике имени Самойловой под­солнечную халву готовят, подвергая ядро подсолнуха промыванию в воде, затем подсушивая и обжаривая и получая из него подбелковую массу. Этот метод применяется и на других фабри­ках. Были предложены (отдельными изобретателями и ВКНИИ) и другие методы обработки подсолнечных ядер с целью улучше­ния вкуса халвы: замочка подсолнечного ядра в слабом расгво-

Рис. 28. Схема поточной переработки арахиса:

1, 9- нории; 2-обжарочный аппарат; 3, 6, 8, И, 13-бункеры: 4-приемник;

5 — охлаждающий транспортер; 7-рушильная маиина; 10-веялка; 12- рас­пределительный шнек; 14-фермеры для размола; 15-транспортер; 16- сборник.

ре уксусной кислоты (0,15%); биохимическая обработка добав­лением к подсолнечному ядру жидких дрожжей; обработка под­солнечного ядра слабым ‘раствором фермента пепсина с добав­лением соляной кислоты. Проверка предложенных методов не дает основания считать, что какой-либо из этих методов позво­ляет получать вполне высококачественную подсолнечную халву, не уступающую по вкусовым качествам тахинной халве.

Арахисовая белковая масса получается по схеме, несколько отличающейся от схемы (производства тахинной массы.

После очистки от примесей на веялках арахис обрушивают в арахисолущилках или на других аналогичных обрушивающих аппаратах, применяемых в маслобойной промышленности. Да­лее идет обжаривание и размол ядер арахиса. Кондитерские фабрики часто получают уже обрушенное арахисовое ядро, по­этому процесс переработки не включает стадию обрушивания.

На Ленинградской фабрике имени Самойловой создана по­точная линия приготовления арахисовой массы (рис. 28). Ара­хис (лущеный) поступает со склада по ковшевому элеватору на обжарку во вращающихся обжарочных барабанах с огневым обогревом (типа обжарочных барабанов для бобов какао). Ко­нечная температура обжаренного арахиса 110-420°. Он подает­ся на транспортер (длиной 25 ж), где охлаждается встречным потоком холодного воздуха до температуры 50-55° (у выхода). Охлажденный арахис поступает в рушильную машину (типа пастилосбивалькой, применяемой для обрушивания кунжута). Здесь с арахиса удаляется кожица. Затем на веялке кожица отвеивается от ядер. Далее очищенные ядра с помощью элева­тора и распределительного шнека передаются для размола в фермеры. Оттуда арахисовая белковая масса поступает в прием­ный сборник и затем насосом по трубам перекачивается в хал- вичный цех для выработки халвы.

Арахисовая белковая масса обычно имеет бобовый и горько­ватый привкус.

Для улучшения вкуса арахисовой белковой массы были ис­пытаны и предложены различные методы обработки.

Улучшенный способ получения арахисовой белковой *массы должен включать, по работам ВКНИИ, следующие процессы . Необходимо прежде всего отделять из арахиса после обжарки кожицу (пленку) и зародыш. Кожица арахиса содержит ду­бильные и другие вещества, сообщающие продуктам вяжущий и горьковатый вкус. Зародыш арахиса тоже имеет горький вкус. Удаление кожицы и зародыша перед размолом значительно улучшает вкус тертой арахисовой массы. Такое отделение легко осуществляется на дробильно-сортировочной машине (для бобов какао). Хорошие результаты дает также обработка ядер арахи­са перед обжаркой раствором поваренной соли. Она улучшает условия обжарки, снижает бобовый привкус даже при умерен­ной обжарке (подсушивании) ядер арахиса и задерживает по­явление горьковатого привкуса даже при некотором пережари­вании арахиса. Кроме того, небольшие количества поваренной соли в арахисовой белковой массе (как и в других массах из тертых обжаренных орехов) улучшают их вкусовые качества.

Обработка состоит в том, что ядра арахиса смачивают рас­твором, содержащим 4-6% поваренной соли. Ядро полностью впитывает раствор, добавляемый в количестве 6-^8%. Далее следует обжарка, отделение кожицы и зародыша, размол круп­ки с получением арахисовой белковой массы. Она содержит 0,2-0,4% соли и имеет повышенные вкусовые качества. Арахи­совая белковая масса с улучшенными в результате указанной обработки вкусовыми качествами может быть использована для изготовления не только халвы, но и конфетных масс, начинки для карамели и т. п.

Обработку солью перед обжаркой можно осуществлять, на­пример, в дражеровочных котлах, смачивая арахис раствором соли постепенно, при непрерывном вращении дражеровочного котла и перемешивания ядер. Они сейчас же впитывают рас­твор, слегка увлажняясь.

На фабрике имени Марата применяют кратковременную об­работку ядер арахиса в растворе соли (соломурирование, как кунжута) с последующим промыванием в воде, центрифугиро­ванием, обжаркой н отвеиванием кожицы на вейке. Арахисовая белковая масса содержит 1-2% воды, около 50% жира.

Соевая белковая масса. Соя с успехом может быть использована для изготовления халвы. Московский завод пище­вых концентратов разработал способ получения соевой халвы вполне удовлетворительного качества, без специфического при­вкуса сои. Сою сначала дезодорируют, пропаривая ее в тече­ние 50-60 мин. при давлении пара не более 0,8 атм. После пропаривания сою проветривают (перелопачивают на деревян­ных столах), а затем обжаривают и измельчают, добавляя при размоле 45-50% растительного масла (к весу ядра). На 55 ве­совых частей белковой соевой массы берут 45 весовых частей сбитой карамельной массы.

Лещинные орехи для получения халвы перерабатыва­ют по описанному выше для подсолнечного и арахисового ядра способу. Термическая обработка дается в виде умеренного об­жаривания.

Орехи кешью (глава «Производство конфет с орехо­вой основой») тоже пригодны для получения халвы, как пока­зали испытания, проведенные на фабрике имени Самойловой. Они содержат, как и арахис и подсолнечное ядро, около 50% жира, поэтому в белковую массу тоже следует добавлять ра­стительное масло (около 20% к весу ядра)

Можно получать белковую массу из смеси белковых масс, например; арахисо-тахинную массу и халву из нее.

Приготовление отвара мыльного корня или другого пенообразователя

Отвар мыльного корня употребляют при производстве халвы в качестве пенообразующего средства.

Мыльный корень - корень растения мыльнянки (Saponaria officinalis), произрастающего на Украине и в Средней Азии.

Используют и другие виды мыльного корня, например леван­тийский (растения Gypsophila stratium ).

Мыльный корень содержит глюкозид сапонин в количестве 4-5%. Общая эмпирическая формула сапонинов С n Н 2n-8 О 10 . Сапонину левантийского мыльного корня приписывают формулу С 17 Н 26 О 10 + Н 2 0. При гидролизе сапонины, как и все глюкозиды, дают аглюконы (сапогенины) и несколько сахаров - глюкозу, галактозу, арабинозу, а также метилпентозы. Сапо­нины обладают большой поверхностной активностью, они силь­но понижают поверхностное натяжение, их растворы дают обильную и стойкую пену. Препараты сапонинов (в виде отвара мыльного корня) поэтому находят практическое применение в качестве пенообразующего средства в огнетушителях, в качест­ве моющего средства (например, для шелковых тканей). Сапо­нины обладают гемолитическим действием, т. е. вызывают рас­творение красных кровяных шариков. Это действие в значи­тельной степени парализуется в присутствии жиров и сопро­вождающих их липоидов (лецитины) и стеринов. Поэтому при изготовлении халвы разрешается употреблять отвар мыльного корня только в небольших количествах. Ученый медицинский совет допустил в халве не более 0,03% сапонина. Для других кондитерских изделий употребле­ние мыльного корня запрещено.

Мыльный корень поступает в производство в виде высушен­ных кусков длиной 15-20 см. Влажность его должна быть не более 13%Корни не должны иметь плесени или других призна­ков порчи.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапо­нина (вместе с другими водорастворимыми веществами) из тка­ней корня в воду, подогретую для ускорения диффузии. Мыль­ный корень замачивают в воде при 60-70° на 10-15 мин., за­тем дробят на небольшие куски (длиной 3-4 см), промывают в воде и помещают в варочный котел, заливают водой и под­вергают длительному, в течение 5-6 час. вывариванию. Когда в отвар перейдет достаточное количество растворимых веществ и удельный вес его достигнет 1,05, вываривание заканчивают. Отвар сливают и фильтруют через сетку для освобождения от частиц корня. Мыльный корень повторно (3-4 раза) подверга­ют вывариванию. Удельный вес второго и последующих отваров должен быть не менее 1,01. Все отвары собирают вместе и ува­ривают до удельного веса 1,05. В готовом отваре не должно содержаться частиц мыльного корня, не должно быть запаха плесени или неприятного постороннего запаха. Цвет отвара темно-коричневый; при удельном весе 1,05 он содержит около 10% сухих веществ, не менее половины их приходится на долю сапонина. Выход отвара около 25% от веса мыльного корня.

Отвар быстро (через несколько дней) портится, покрывается плесенью; поэтому его получают по мере надобности, не заготовляя впрок.

Кроме отвара мыльного корня, обычно употребляемого в ка­честве пенообразователя при производстве халвы, были испы­таны и предложены и другие пенообразователи.

В качестве пенообразователя можно использовать экстракт из свеклы (ВКНИИ). Можно сбивать карамельную массу для халвы на яичном белке и кровяном альбумине.

Удовлетворительные результаты были получены при испыта­нии (по предложению ВКНИИ) лакричного экстракта (из со­лодкового корня), обладающего большой пенообразующей спо­собностью благодаря содержащемуся в нем глицерризину (калиево-кальциевой соли глицерризиновой кислоты). Вкус хал­вы вполне удовлетворительный, однако халва получается не­сколько более темного цвета. Лакричный экстракт, обладающий характерным ароматом и сладким вкусом, находит в зарубеж­ных странах применение в кондитерском производстве для из­готовления конфет и карамели, обладающих специфическим ароматом и вкусом.

Белковый препарат ВНИРО, получаемый из (рыбы (трески) и мяса китов, обладает значительной пенообразующей способ­ностью и дает возможность получать халву удовлетворитель­ного качества при использовании его в количестве около 0,1% к весу халвы, однако он имеет иногда запах рыбы.

Молочные пенообразователи (из обезжиренного молока) также можно применять для сбивания карамельной массы в производстве халвы.

Отвар мыльного корня имеет, однако, сравнительно с пере­численными пенообразователями преимущества большей про­стоты и надежности получения, малой стоимости исходного продукта - мыльного корня.

Варка карамельной массы

Карамельная масса для изготовления халвы должна обла­дать несколько иными свойствами, чем обычная. При вымеши­вании она должна долго сохранять пластичность, не затверде­вать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подвергается длительному механическому воздейст­вию - сбиванию и вымешиванию. Поэтому в рецептуру кара­мельной массы вводится много патоки: на 1 часть сахара берут 1,5 и даже 2 части патоки (по утвержденной рецептуре 1,88 час­тей патоки). Уваривают карамельную массу до влажности 4-5%.

Карамельная масса может быть приготовлена с инвертным сиропом, добавляемым взамен всей патоки или части ее. При этом халва получается хуже - более гигроскопичная и более темная, с менее развитым волокнистым строением вследствие меньшей вязкости и пластичности карамельной массы на инвертном сиропе. Для повышения вязкости такой массы ‘приме­няют более крепкое уваривание ее до влажности 3-4%. Ин- вертный сироп вводится (В таком количестве, чтобы в карамель­ной массе содержалось 35-38% редуцирующих веществ.

Значительно улучшается качество карамельной массы с инвертным сиропом при использовании солей-модификаторов с буферными свойствами - натриевых солей органических или слабых минеральных кислот, допущенных в пищевые продукты: лактата натрия, цитрата натрия и др. Добавление этих солей в небольших количествах (0,01-0,3%) в сиропы, содержащие сахара, инвертный сахар и патоку, повышает pH, снижает ко­личество редуцирующих веществ в получаемой карамельной массе и ее гигроскопичность, повышает вязкость сиропа и мас­сы, как можно видеть по данным табл. 27 и 28.

Таблица 27

Состав сиропа: сахара 600 частей, патоки 600 частей, инвертного сиропа (80% сухого вещества) 230 частей, воды 100 часте
Введенные добавления	Показатели качества
	сиропа			карамельной массы
	влаж ность в %	вязкость при 20 0 в сантипуа­зах	pH	влаж ность в %	редуциру­ющие ве­щества в %	гигроско­ пичность	pH
Без добавлений	17.3	25936	4,46	3,16	39,16	7,8	4,59
Лактат натрия 0,25^ (сухих веществ на сухие вещест­ва сиропа)	17,3	37398	5,01	3,16	37,66	6,9	4,86

По увеличению (в %) веса после двух суток выстойки над насы­щенным раствором KCl при относительной влажности воздуха 85%.

В практике работы Ленинградской кондитерской фабрики имени Самойловой регулярное применение лактата натрия при варке карамельной массы для халвы из сахара, инвертного сахара и патоки позволило выпускать карамельную массу и халву нормального качества, с содержанием редуцирующих ве­ществ в карамельной массе з пределах 25-27:%, тогда как без лактата натрия количество редуцирующих веществ в этих условиях возрастало до 40-45%.

Состав сиропа: сахара 1000 кг, патоки 600 кг, инвертного сиропа на молочной кислоте 800 кг

Наименование продуктов	Добавление лактата нат­рия (сухих вешеств) в %	Показатели качества
		влажность в %	редуциру­ющие ве­щества в %	гигроско­ пичность	pH	вязкость при 20° в сантипуа­зах
Карамельный сироп …..	Нет	19,4	33.9		4,7	6864
Карамельный сироп ……	0,08	18,3	25,6	-	4,8	13710
Карамельная масса	Нет	1.7	41,3	6,7	5,13	-
Карамельная масса. .	0,08	1.7	35,2	5,3	5,20	-
Карамельная сбитая масса ….	Нет	3,6	39,2	7,6	-	- ,
Карамельная сбитая масса …	0,08	2,21	33,9	4,5	-	-*

Для варки карамельной массы пользуются /вакуум-аппара­тами, применяемыми в карамельном производстве.

Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня

Карамельную массу сбивают с целью получения более пори­стой, подвижной массы, легко перемешиваемой с тахинной или иной белковой массой и дающей лучшую структуру халвы, с более устойчивым слоисто-волокнистым строением. При сбива­нии карамельная масса насыщается воздухом, распределяю­щимся в ней в виде мелких пузырьков, и приобретает слабо выраженную пенообразную структуру. Удельный вес карамель­ной массы около 1,5, после сбивания - около 1,1; таким обра­зом воздух в сбитой карамельной массе занимает приблизительно (105-1,1)/1,5*100 т. е. около 26-28% объема, Удельяый вес тянутой карамельной массы, применяемой в карамельном про­изводстве, составляет около 1,22 и, следовательно, объем воз­духа в ней около 19-20%. Для получения требуемой пористо­сти карамельной массы в производстве халвы недостаточно про­стого перетягивания ее; необходимо ввести пенообразующее вещество в виде отвара мыльного корня.

При сбивании карамельной массы введение поверхностно­активного сапонина, содержащегося в отваре мыльного корня, обеспечивает возможность получения достаточно пористой и устойчивой структуры с равномерно распределенными мелкими пузырьками воздуха. Роль сапонина состоит в создании адсорб­ционной пленки на поверхности пузырьков воздуха, вследствие чего облегчается получение пенообразной структуры и запрудняется ее разрушение (обеспечивается стойкость пены). К ка­рамельной массе добавляют около 2% отвара мыльного корня.

Рис. 29. Котел для сбивания карамельной массы

Для сбивания карамельной массы /пользуются варочным котлом с паровым обогревом (рис. 29). Внутри на горизон­тальном валу закреплены лопатообразные била, расположен­ные друг к другу под углом 120°. Вал вращается со скоростью 100-120 об/мин., била сбивают при этом карамельную массу. Ко­тел закрывают сверху кол­паком для предотвраще­ния разбрызгивания сби­ваемой массы. Сбивание продолжается около 15 мин., при этом карамельная мас­са подогревается. Темпера­тура ее во время сбивания 105-110°. Готовность опре­деляют по органолептиче­ским признакам пробы, взя­той из котла: масса долж­на быть белого цвета и вы­тягиваться в длинную и равномерную нить. Недоста­точно сбитая карамельная масса имеет желтый цвет, малую пышность, нить из нее вытягивается сравнительно короткая, неравномерная по тол­щине. Из такой массы халва получается темная, неволокнистая.

Более точно готовность сбиваемой карамельной массы опре­деляется по ее удельному весу, который должен быть близок к 1,10.

Сбитая карамельная масса выгружается из сбивальных котлов через штуцер внизу и передается далее на вымешивание.

Если карамельная масса варится не в вакуум-аппарате, а в открытом котле, то отвар мыльного корня добавляют при варке. Когда температура кипения сиропа дойдет до 118°, на­чинают сбивать массу, продолжая дальнейшее уваривание.

Вымешивание халвы, расфасовка, упаковка

Задача процесса вымешивания - достижение равномерного распределения в халве двух составных частей - тахинной (или иной белковой) массы и карамельной массы - и получение однородной слоисто-волокнистой структуры. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием волокон
из -нее, между которыми размещается белковая (масса. Карамельная масса (получает при вымешивании сильно развитую поверхность, на которой распределяется белковая масса, удер­живаемая в халве преимущественно благодаря наличию твер­дого каркаса из волокон карамельной массы. Белковая масса в известной степени связана с карамельной массой поверхност­ными силами.

При большом количестве тахинной массы (60 частей на 40 частей карамельной массы) халва получается мягкая и очень жирная (жир плохо удерживается в халве). Если тахинной массы мало (40 частей на 60 частей карамельной массы), то халва получается сухая и очень твердая. Нормальная консистен­ция халвы (хорошо режется ножом, почти не крошится и не слишком жирная) получается при соотношении 53-55% тахин­ной массы на 47-45 частей карамельной массы . При умень­шении жирности белковой массы (например, в белковой массе из подсолнечных и арахисовых ядер, приготовленной без добав­ления растительных масел) целесообразно повышать количество белковой массы до 55-60 частей параллельно с уменьшением карамельной массы до 45-40 частей. При таких дозировках халва уже не будет слишком жирной и мягкой.

Для получения хорошей слоисто-волокнистой структуры хал­ву принято вымешивать в несколько приемов. В начале выме­шивания карамельная масса имеет высокую (около 80-100°) температуру, легко подвижка и мало пластична. Белковая масса должна иметь температуру 40-45°. При первом замесе достигается смешивание карамельной и белковой масс с обра­зованием тестообразной массы с крупными волокнами карамели без достаточной еще однородности.

При ручном вымешивании после первого замеса («смешива­нии») масса охлаждается до температуры 75-80°. Вязкость карамельной массы при этом повышается и при втором замесе («перемешивании») образуются более длинные, не рвущиеся нити. Они сохраняются в дальнейшем в халве вследствие уве­личившейся пластичности карамельной массы и наличия жиро­вых прослоек между нитями, препятствующих слипанию их. После второго замеса масса охлаждается до 60-70°, вязкость ее значительно увеличивается. Затем проводят окончательный замес (или «вытягивание» массы). Карамельные нити еще более вытягиваются и халва получает требуемое тонковолокнистое строение. Халва после окончательного замеса должна иметь температуру 55-60°. Вязкость ее (пластичность) настолько высока, что образовавшаяся структура сохраняется при даль­нейшем постепенном охлаждении. Продолжительность замеса халвы составляет обычно от 7 до 10 мин. Для перемешивания пользуются металлическими лужеными чашами. Одновременно в чашу загружают около 40 кг тахинной массы и сбитой кара­мельной массы.

В теплом виде при температуре 55-57° халву в (пластичном состоянии отвешивают и укладывают в жестяные банки или в ящики, которые выстилают «пергаментом, подпергаментом, пер­гамином или целлофаном. Применяют также расфасовку халвы в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана и затем завертывают пачки в пергамент или целлофан, или другую жиронепроницаемую оболочку с этикеткой (чистый вес от 100 до 500 г).

Рис. 30. Схема месильной машины с дежой.

Ручные процессы вымешивания халвы заменены на крупных фабриках механизированными. На фабрике имени Марата для вымешивания халвы применяют устройства типа бетономеша­лок, куда загружается сбитая карамельная масса и белковая масса. Мешалка вращается с небольшой скоростью (около 12 об/мин.), все вымешивание (две первых стадии в один прием) продолжается не более 5 мин. Мешалку затем опрокидывают, не прекращая вращения, и халвичную массу выгружают на стол, где дополнительно перекидывают и затем (расфасовывают. На Ленинградской фабрике имени Самойловой осуществлено (на основе.работы ВКНИИ) вымешивание.халвы на тесто­месильной машине ХМТ, приспособленной для этой операции (рис. 30). В дежу машины загружают белковую и карамельную массу и вымешивают ее при одновременном вращении дежи и работе месильного рычага. Длительность замеса 1 мин., темпе­ратура массы после замеса около 75°. Далее дежу подымают при помощи дежеподъемника и выгружают из нее массу в бункер тянульного механизма (рис. 31). В нем масса идет по наклонному спуску с гофрированной поверхностью. При этом в массе создаются растягивающие усилия, в результате чего Общая схема производства халвы приведена на рис. 33.

Рис. 33. Схема производства тахинной халвы (до получения тахинной массы):

1, 4, 10, 19, 23, 26, 28-нории; 2-сепаратор; 3, 9, 18, 21, 22, 25-транспортеры; 5, 7, 29- распределительные шнеки; 5-баки для замочки; 8-рушильные машины; И-А, Б, В-соломурная установка; 12-семяотделитель; 13- шнек: 14-семяраспределитель; 15- солерастворитель; 16-насос центробежный; /7-центрифуга; 20-сушильный барабан: 24 - обжарочный аппарат; 27 - барабан охлаждающий; 30 - фермер.

Особенности производства различных сортов халвы

Тахинная (или кунжутная) халва может готовиться как без добавлений, так и с добавлением вкусовых веществ и другого сырья: ванилина (около 0,03%), порошка какао (около 3%), орехов (около 10%). Все добавления как в тахинной, так и в других видах халвы, вводятся в белковую массу до вымешива­ния.

Подсолнечную и арахисовую халву можно изготовлять без добавлений и с добавлением ванилина, а также других вкусовых веществ.

Ореховая халва выпускается с ванилином, (можно вводить в нее и другие добавления.

Все перечисленные виды халвы могут быть изготовлены с до­бавлением витаминов, в основном-жирорастворимых, А и D , которые вводятся в белковые массы.

Кос-халву приготовляют из сбитой карамельной массы (ор­ды), в которую перед расфасовкой добавляют ароматические вещества (эссенции), орехи (например кусочки грецких орехов, которыми выкладывают и поверхность халвы).

Халва обычно не выдерживает длительного хранения. Наи­более распространенные дефекты, появляющиеся при хранении,-увлажнение поверхности, потемнение халвы, вытекание из нее жира и его прогоркание.

Присутствие жира несколько предохраняет халву от увлаж­нения. Однако карамельная масса в халве отличается высокой гигроскопичностью ввиду значительного содержания в ней реду­цирующих веществ. Поэтому поверхность халвы в условиях вы­сокой относительной влажности воздуха при хранении в сырой таре или при резких температурных колебаниях подвержена отмоканию, влажность поверхностного слоя достигает 10-12%. Во избежание этого влажность воздуха в помещении не должна превышать 75%, тара должна быть сухой. Увлажнение поверх­ности халвы обычно вызывает ее потемнение, особенно у под­солнечной халвы. Причиной потемнения является, по-видимому, образование меланоидинов вследствие взаимодействия, при повышенной влажности, аминокислот и белков, содержащихся в белковой массе, с сахарами карамельной массы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, осо­бенно в тахинной халве. Кунжут и продукты из него содержат антиокислители; кроме того, прогоркание, по-видимому, замед­ляется вследствие защитного действия сахара.

Потери от вытекания масла в халве достигают 3-3,5% за месяц хранения при 20°. Некоторое понижение температуры за­держивает вытекание масла; при 10-12 потери за месяц не превышают 2%. Применение жиронепроницаемой бумаги (пер­гамента) или пленки (целлофана), а также жести при упаковке халвы содействует снижению потерь жира при хранении.

Скорость вытекания жира из халвы зависит от многих при­чин. Способы изготовления халвы, особенно условия обжарива­ния ядер, их размола, вымешивания халвы оказывают сильное влияние на скорость вытекания жира. Состав халвы тоже имеет большое значение. Так, добавление к халве сухого молока и молочных белков задерживает вытекание жира из халвы. Новое в организации производства халвы, изд. Технического управле­ния МГ1ПТ СССР, Обмен производственно-техническим опытом. М., 1956.

А. Г. Т е р е н т ь е в, Пстбчная линия по переработке арахиса, «Хлебо­пекарная и кондитерская промышленность», 1958, № 8, стр 37.

И. А. Старостина, Т. И. Ч у х р о в а, В. С. Грюнер, Улучшение качества кондитерских изделий с арахисом, Бюллетень технической информа­ции Министерства легкой и пищевой промышленности, вып. 3. 1953.

В. С. Грюнер, М. И. Соболева, Н. А. Гильдебрандт и др, Получение карамельной массы с использованием лактата натрия и других солей-модификаторов, изд. НТО пищевой промышленности, М., 1958

А. Г. Терентьев, Поточная механизированная линия для расфасов­ки и завертки халвы, «Хлебопекарная и кондитерская промышленностью

22.06.2018

Халвой называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер с находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Химический состав семян и орехов, используемых для получения различных сортов халвы приведен в таблице 1.

Для предупреждения порчи масличных семян их необходимо хранить при постоянной температуре 8-10 °С и определенной влажности. Влажность семян при хранении не должна превышать (в %): для кунжута 5-6, подсолнечника 7-8, арахиса 6-7, сои 12.

Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т. п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Вырабатывают и комбинированную халву, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва «Восточная» содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т. п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя - экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы («Москворецкая») вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва - высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы состоит из следующих стадий: приготовление белковой массы; приготовление карамельной массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рисунке 1 приведена схема приготовления тахинной халвы «мокрым» способом.

Семя со склада механическим или пневмотранспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

Особенностью семян кунжута является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными и легко отделяются от ядра. После мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5-3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40-50 °С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30-50%, а содержание влаги в них повышается с 6-10 до 38-40%.

Оболочку от ядра отделяют путем интенсивного перетирания семян. Для этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемещаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют руьикой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м 3 , в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м 3 . Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м 3 , который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину 1, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130-170 °С.

В процессе обжарки удаляется почти вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5-99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи за счет разложения жира сразу же после термической обработки охлаждают до 30-50 °С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30-60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.

Карамельная масса, применяемая для получения халвы, обладает пластичными свойствами за счет введения большого количества патоки. Подготовленный сироп из сборника 18 плунжерным насосом-дозатором
подается в змеевиковую варочную колонку 17. Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы (содержание сухих веществ 94-95%) и вторичного пара, после змеевиковой колонки поступает в вакуум-камеру 16, где происходит отделение вторичного пара. Карамельная масса при температуре 105-110 °С поступает в аппарат 12 для взбивания с экстрактом мыльного корня. Он применяется для того, чтобы карамельная масса приобрела пористую, легкую структуру.

Экстракт мыльного корня готовят следующим образом. Мыльный корень закладывают в бак 14 и промывают водой для отделения различных примесей. Затем корень перекладывают в бак 15 и замачивают в теплой воде в течение 10-15 ч. Замоченный мыльный корень дробят на корнерезке 7 и загружают в открытый варочный котел 8. В сборнике 9 готовят отвар необходимой плотности, который подают во взбивальный аппарат 12. Взбитая карамельная масса вместе с приготовленной тахинной массой поступает в установку 22 для вымешивания халвичной массы. Рецептурой предусмотрено следующие соотношение: на 54 массовые части белковой массы приходится 46 частей взбитой карамельной массы. Халву вымешивают при температуре 60-65 °С.

Вымешанная халва из машины 22 направляется в приемную воронку формующего агрегата 21 или для фасования в фанерные дощатые ящики, а также в короба 20 из гофрированного картона вместимостью до 10кг. Ящики и короба внутри застилают пергаментом. Халву в таре взвешивают до и после заполнения на весах 19.

Халву формуют в виде брикетов, которые упаковывают в пачки массой 200 г либо в пластмассовые коробочки. Некоторые сорта халвы формуют резанием на корпуса с последующим глазированием и завертыванием в фольгу.

На рисунке 2 приведена схема приготовления тахинной халвы «сухим» способом.

Полученная халва, упаковывается в полистироловые стаканчики.

Извлеченное из мешков кунжутное семя загружают в силосы 5 бестарного хранения. Взвешенные порции семени направляют в промежуточную емкость 4, откуда с помощью вибродозатора семя подается в воздушно-ситовую машину 3, где происходит предварительная очистка сырья от песка, пыли, камней, веток, металлических и других примесей. Машина снабжена виброкорпусом с тремя ситами, шелушильным барабаном и магнитоуловителем.

Очищенное семя направляется в горизонтальную шелушильную машину 2, где в результате трения семян друг о друга и стенки двух цилиндров оболочка отделяется от ядра кунжутного семени.

В каждом цилиндре вращаются два лопастных вала. Трению и отделению оболочки способствует увлажнение семян водой и паром.

Обрушенный кунжут перемещается в просеивающую машину 1, где рушка (очищенные ядра) и шелуха отделяются друг от друга. Просеивающая машина представляет собой систему сит, заключенных в корпус, совершающий круговое колебательное движение. Машина снабжена пневмосепарирующей колонкой, в которой большая часть оболочки уносится воздухом, осаждается в циклоне и собирается в мешки.

Кунжутные ядра с небольшими количеством шелухи поступают в обжарочный агрегат 6, состоящий из девяти горизонтальных барабанов с паровым обогревом. Барабаны расположены друг под другом, и в каждом из них вращается ротор, обеспечивая последовательное перемещение сырья через все барабаны. При обжаривании кунжутные ядра приобретают приятный вкус и аромат.

Обжаренные кунжутные ядра дополнительно очищаются в двухситовой воздушно-очистительной машине 7, а затем загружаются в бункер 8 вместимостью 5 т для охлаждения.

Бункер снабжен регуляторами температуры и влажности.

Охлажденные обжаренные кунжутные ядра из бункера 8 направляются на измельчение, которое осуществляется в две стадии. В мельнице 9 происходит предварительное измельчение, а в мельнице 11 - окончательное. Для непрерывности процесса между мельницами устанавливается промежуточная емкость 10. Размер измельченных частиц составляет 100-200 мкм.

В результате измельчения происходят разрыв клеток кунжутного ядра и истечение из них масла, которое называется сезамовым. Таким образом, измельчение приводит к образованию суспензии, состоящей из твердых частиц и жидкой фазы - масла. Эта суспензия называется тахинной массой. Она перекачивается в накопительно-расходные сборники 12, снабженные мешалками, предотвращающими расслоение тахинной массы.

Карамельную массу готовят следующим образом. Просеянный сахар-песок, патока, инвертный сироп, вода дозируются в смеситель 17. Полученная кашица поступает в змеевик теплообменника 18, где происходит растворение сахара. Полученный сироп фильтруется в фильтре 20 и собирается в емкости 19.

Сироп уваривается в теплообменнике 23. Порция карамельной массы попеременно дозирируется в чашу 21, снабженную сбивальной лопастью 22, или в аналогичную чашу 24. Туда же вносится порция отвара мыльного корня.

Мыльный корень промывается в ванне 16, изрезается в машине 15 и уваривается в котле 14. Готовый отвар собирается в накопительнорасходной емкости 13.

Карамельная масса, сбиваясь с отваром мыльного корня, насыщается воздухом и становится легкой. В таком состоянии она вместе с тахинной массой дозируется в тележку 25. Из тележки смесь переносится в месильную машину, где происходит вымешивание халвы. Готовая халвичная масса из тележки 26 конвейером подается в делительную машину 29. Машина снабжается делительно-дозирующим устройством, состоящим из нагнетательного поршня и делительной головки с мерными карманами. Деление осуществляется по объемному принципу с точностью дозирования ±3%.

Порция халвы дозируется в стаканчики из полистироловой ленты, которая разматывается из рулона 27. Пресс 25 штампует из нее стаканчики, которые затем заполняются порцией халвы. Сверху стаканчики закрываются фольгой из рулона 30. На фольгу наносится рисунок, название халвы и другие предусмотренные ГОСТом данные. Края стаканчиков и фольги прогреваются, привариваются и отрезаются друг от друга механизмом 31. Готовые стаканчики 32 подаются на укладку.

Приготовление белковых масс

Белковыми массами называют полуфабрикат халвичного производства, полученный в результате растирания обжаренных масличных семян или ореховых ядер. В этой массе жировая и нежировая, в основном белковая, часть семян или ореховых ядер приблизительно содержатся в равных количествах. Размер частиц белковой массы около 100 мкм. Массовая доля жира таких масс составляет 45-60%. Подсолнечная масса содержит обычно недостаточное количество жира и поэтому ее обогащают маслом (подсолнечным) до массовой доли жира около 60%.

Белковая масса в процессе хранения имеет склонность к расслаиванию. По этой причине при хранении ее следует перемешивать. Способы получения различных белковых масс зависят от их вида.

Масличные семена, поступающие в производство, обычно содержат различные загрязнения (примеси) минерального и растительного происхождения (зерна других культур, поврежденные семена, ферропримеси и т. д.). Поэтому перед использованием это сырье подвергают очистке на воздушно-ситовых сепараторах, веялках, буратах и только после этого обрушивают (снимают с ядра семенную оболочку). Так как связь оболочки с ядром кунжута, подсолнечника, арахиса и т. д. различна, то и способы их обрушивания неодинаковы.

Для очистки масличных семян от посторонних примесей применяют воздушно-ситовые сепараторы типа ЗСМ.

Сепаратор типа ЗСМ

Сепаратор типа ЗСМ (рисунок 3) состоит из станины 1, питающего устройства 4, нескольких рядов сит 2 с лопатками для удаления отходов, эксцентрикового колебателя 3, инерционных щеточных механизмов 6 и двух вентиляторов 5.

Семена поступают в сепаратор через питающее устройство 4, в котором равномерность подачи регулируется при помощи распределительного гравитационного устройства. Поступившие семена распределяются по всей ширине сита и продуваются потоком воздуха, в результате чего отделяются и уносятся легкие примеси. Далее семена попадают на сито (№14 или №15), на котором отделяются крупные примеси. Затем семена поступают на сортировочные сита. Сходом с сортировочных сит служат крупные примеси, а проходом идут семена на нижние подсевные сита. С этих сит семена идут сходом, а проходом - мелкие примеси. При выходе из сепаратора семена еще раз Продуваются потоком воздуха. Под ситами имеется инерционный очиститель, который очищает поверхность сита от застрявших в нем мелких частиц.

Сепараторы типа ЗСМ применяются на предприятиях с механическим внутренним транспортом, какими являются большинство халвичных цехов и предприятий. На предприятиях с внутренним пневматическим транспортом применяются сепараторы ЗСП, которые отличаются от сепараторов ЗСМ способом подачи и транспортирования семян. Для очистки семян от примесей могут также применяться и другие воздушно-ситовые машины.

Магнитные сепараторы

Для отделения семян от фероомагнитных примесей применяют магнитные сепараторы. Они различаются между собой по способу получения магнитного поля и в зависимости от этого бывают с постоянным магнитным полем и электромагнитные.

Сепараторы с постоянным магнитным полем состоят из подковообразных магнитов, уложенных одноименными полюсами в сплошной широкий магнит. Между полюсами находится пластина (накладка из немагнитного материала), закрепленная на деревянном бруске. Для лучшего распределения семян в магнитном потоке служит заслонка для регулирования скорости их движения, благодаря чему ферромагнитные примеси улавливаются значительно лучше. Прикрепившиеся к магнитам примеси удаляют вручную, для чего сначала прекращают подачу продукта, а затем очищают магниты деревянным скребком. Магниты массой 1 кг перемагничиваются через 5-6 мес.

Электромагнитный сепаратор (рисунок 4) состоит из станины 1; крыльчатого побудителя 8; заслонки 7 для регулирования толщины слоя поступающего продукта; заслонки 2, при помощи которой продукт направляется в запасный самотек в случае прекращения питания электромагнита током; канала 3, в котором движется продукт; скребка 4 для снятия задержанных ферромагнитных примесей и вентилятора для охлаждения электромагнитной системы. Винт 6 служит для регулирования толщины слоя семян.

Проходя по каналу 3 мимо магнитного экрана 5, который имеет ступенчатую, несколько вогнутую форму, семена очищаются от ферромагнитных примесей. В станине предусмотрено два ящика для сбора ферромагнитных примесей.

Промывочная машина

Для удаления посторонних примесей из кунжутных семян применяют промывочные машины.

Промывочную машину можно устанавливать в линию после воздушно-ситового сепаратора или использовать самостоятельно.

Машина (рисунок 5) состоит из закрытого съемного кожуха 7, предотвращающего разбрызгивание воды, цилиндрического сита 4, приводного вала 3 с четырьмя лопастями 5, загрузочного бункера 1, штуцера для подачи воды 2, отверстия 9 в поддоне 8 для вывода примесей, разгрузочного лотка 6 для кунжутного семени.

Семена поступают в машину через загрузочный бункер 1, а вода - через штуцер 2. Под действием центробежной силы, лопастей и воды примеси проходят сквозь отверстия сита и удаляются вместе с водой в канализацию. Промытое кунжутное семя выгружается лопастями через лоток 6.

По физическим свойствам и связи с ядром оболочка кунжута отличается отсутствием хрупкости, значительной эластичностью и плотным, без зазоров, прилеганием к ядру. Между оболочкой и ядром имеется слой, легко набухающий в воде. При этом оболочка, ставшая еще более эластичной, может быть легко снята с ядра при механическом воздействии на семя: Такой способ обрушивания называется «мокрым». Для замочки кунжутного семени применяют металлические, деревянные, цементные чаны (периодический способ) вместимостью от 0,1 до 0,5 м 3 или машины непрерывного действия.

Схема машины непрерывного действия представлена на рисунке 6.

В шнековой камере (корытообразном сосуде) 3, расположенной наклонно и снабженной крышками 5, периодически вращается шнек 4. Кунжут поступает на замачивание через воронку 1, а выходит через патрубок 6. Две трети длины сосуда заполнено водой, здесь семя кунжута замачивается, а на одной трети сосуда оно отлеживается.

Постоянный уровень воды в шнековой камере поддерживается электронными сигнализаторами уровня 2. В нижней части шнековой камеры имеется отвод с краном 8 для слива воды. Отверстие отвода закрыто сеткой 7. Для обеспечения полного стекания воды из зоны отлеживания шаг шнека уменьшен, поэтому скорость движения семени замедляется.

Для ускорения процесса замачивания кунжутное семя перед загрузкой в машину предварительно промывается в реконструированной протирочной машине. Реконструкция заключается в изменении устройства лопастей и смене сетчатого барабана.

Семя замачивается в воде температурой 40 °С и вылеживается в течение от 45 мин до 5 ч в зависимости от сорта кунжута. Для ускорения замачивания можно применять 1%-ный содовой раствор. Необходимое соотношение продолжительности замочки и вылеживания 2:1. В течение этого времени содержание влаги в семенах доходит до 30-35%, а в оболочке до 40-45%. Оболочка у набухших семян несколько растягивается, отслаивается от ядра, легко разрывается и отделяется при надавливании и трении.

Кунжут обрушивают в машинах, принцип действия которых основан на том, что движущийся рабочий орган энергично перемешивает кунжут и вызывает взаимное трение семян. Это приводит сначала к разрыву увлажненной набухшей оболочки, а затем к снятию оболочки с ядер. Эти машины бывают периодического и непрерывного действия.

В машинах периодического действия (рисунок 7, а, б) порцию кунжута загружают в емкость 1, в которой расположен вал 2 с лопастями 3. Обрушенный кунжут в виде смеси оболочки и ядра выгружают через люк 4 во время вращения вала с лопастями.

В машине непрерывного действия (рисунок 7, в) кунжутное семя из воронки 1 попадает в цилиндр 2. Внутри цилиндра вращается вал 3, на котором расположены питающий шнек 4, а затем лопасти 5, образующие по оси вала винтовую линию. Обрушенный кунжут непрерывно выходит через патрубок 7. Для осмотра и очистки машины предусмотрены отверстия с крышками 6. Недорушенные семена должны составлять не более 2%.

а,в- периодического действия; б -непрерывного действия
Рисунок 7 - Схемы машин для обрушивания кунжута

Кунжут можно обрушивать и без предварительного замачивания. Оно проводится в рушильной машине, схема которой представлена на рисунке 7, в. В емкость загружают 75-90 кг кунжута и заливают его 10-12 кг
воды. Длительность процесса обрушивания (15-25 мин) зависит от качества и сорта кунжута. В этом случае недорушенные семена составляют 1-2,5%. Две трети от количества оболочек отделяется затем в промывочной машине типа протирочной.

Бичерушка МРН

Применяется для обрушивания подсолнечного семени.

Основными частями машины (рисунок 8) являются: питающее устройство, состоящее из бункера 3, рифленого валика 4 и заслонки 2, бичевой барабан 5, на котором укреплено шестнадцать стальных бичей 6, и рифленая поверхность (дека) 1.

Машина приводится в действие от электродвигателя через ременную передачу. Частота вращения бичевого барабана 550-630 мин-1. Она регулируется при помощи вариатора скоростей в зависимости от влажности, крупноты и масличности поступающих семян. В зависимости от этих же параметров устанавливают зазор между бичами и декой (8-50 мм).

Семена поступают в машину через питающее устройство и равномерно распределяются при помощи заслонки по всей длине щели. От правильной регулировки заслонки во многом зависит нормальная работа рушильной машины. Затем семена попадают на бичи барабана, ударяются о них, отбрасываются на деку, потом вновь ударяются о бичи и т. д. до тех пор, пока обрушенные семена не пройдут по всей длине деки.

Веечная машина

Для разделения рушанки подсолнечного семени на фракции (составные части) наиболее широко применяется веечная машина МИС-50.

Основными частями машины (рисунок 9) являются: рассев 3, аспирационный корпус 1 и приводной вал (веретено) 2.

Рассев служит для разделения рушанки по размерам на ситах и состоит из приводного механизма, рамы с подвесками и деревянного короба с ситами, приемным и выходным устройствами. На приводном механизме расположены два балансира для привода короба рассева в круговое движение и для уравновешивания центробежной силы короба. Рассев балансируется при помощи съемных грузов.

Аспирационный корпус представляет собой прямоугольный деревянный короб, разделенный на шесть каналов. В каждом канале установлены металлические полочки (жалюзи), положение которых можно регулировать. Все шесть аспирационных каналов присоединены к центробежному вентилятору. Попадая в аспирационный корпус, каждая фракция рушанки, разделенная на рассеве, через питатель подается на жалюзи. При пересыпании продукта по наклонным полочкам более легкие частицы уносятся воздушным потоком и оседают в конусах веялки. В первом конусе оседают более тяжелые частицы (частицы ядра), во втором - более легкая часть (лузга), а в третьем - мелкая лузга и пыль. Очищенное ядро выводится из машины шнеком, а лузга - пневмотранспортом в циклон для осаждения.

Установки для отделения оболочки от ядер кунжута

После обрушивания необходимо отделить ядра кунжута от остатков оболочки. Для этого используют разницу в их плотности. Оболочка содержит много клетчатки и имеет большую плотность (около 1500 кг/м 3). В ядре много жира, плотность которого 920 кг/м 3 , благодаря чему плотность ядра составляет 1070 кг/м 3 . Для разделения ядра и оболочки применяют жидкость с промежуточной между ними плотностью - 17-19%-ный раствор соли плотностью 1130-1150 кг/м 3 (при 13 °С), который называется соломуром. При соломурировании ядро всплывает на поверхность солевого раствора, а оболочка оседает на дно. Ядра собирают и промывают в течение 5-6 мин чистой холодной водой для удаления соли. После промывания ядра содержат около 40-50% воды и до 0,1% соли (тахинная масса, поэтому имеет слабый солоноватый вкус).

Отделение оболочек от ядер кунжута и промывание ядер можно проводить на различных установках.

Установка периодического действия

В установке периодического действия (рисунок 10) рушанку загружают в чан 1 с раствором соли и тщательно размешивают ее лопастью, а затем выдерживают несколько минут для всплытия ядра и осе­дания оболочки. В чане имеется три крана. Кран 2 служит для взятия пробы и определения окончания разделения ядра и оболочки. Через кран 3 из чана удаляют оболочку. Через кран 4 очищенное кунжутное ядро спускают в мешки 5, подвешенные на тележках 6. Соломур собирается в емкость 9, а затем возвращается в чан 1. После заполнения половины объема тележки передвигаются по направляющим 7 под душ 8 для промывки с целью удаления из ядра соли. Из сборника 10 промывная вода уходит в канализацию. Окончание промывки определяют органолептически (по отсутствию соленого привкуса).

Установка с кольцевой системой

В установке (рисунок 11) с кольцевой схемой для соломура рушанка подается норией 1 в больший из чанов 2 , из которого всплывшее ядро с примесью оболочки перетекает в соседний, а затем и в третий чан. Оболочка оседает на дно чанов и периодически удаляется через сливную трубу 3. Очищенное ядро кунжута из третьего чана перетекает в сборник 5 с сеткой б, через которую соломур фильтруется, а затем собирается в емкости 7 и насосом 4 перекачивается в больший чан 2.

Установка непрерывного действия

Соломуромоечная машина непрерывного действия (рисунок 12) представляет собой две суживающиеся книзу ванны 5 и 10, разделенные перегородкой. Ванна 5 - моечная машина, ванна 10 - соломурная машина. В соломурную машину поступает рушанка, перемешиваемая лопастями двух мешалок 1. Оболочка оседает и выводится из машины шнеками 8 и 11. В сетчатом коническом барабане 9 происходит некоторое отжатие оболочки от соломура. Ядро кунжута переливается в желоб 2 с наклонным дном. Он обеспечивает попадание ядер в конический сетчатый барабан 3 со шнеком 4. Отжатое от соломура ядро кунжута передается в моечную машину 5. Соломур стекает в бачок 12 и насосом 13 возвращается в ванну соломурной машины. В моечную машину поступает чистая вода, в которой ядра кунжута промываются от соли, тонут и шнеком 6 , а затем норией 7, имеющей перфорированные ковши 14, выводятся из машины.

Центрифуга ТВ-600

Наиболее часто для удаления поверхностной влаги из ядер в халвичном производстве применяются центрифуги типа ТВ-600 периодического действия с ручной выгрузкой.

Центрифуга ТВ-600 (рисунок 13) состоит из вертикально расположенного сетчатого вращающегося барабана 3, насаженного на вал 4, электродвигателя 5 и неподвижного кожуха 2. Для уменьшения вибрации станина с кожухом, барабаном и электроприводом подвешена при помощи вертикальных тяг на трех стойках 1, расположенных под углом 120°. В барабане есть отверстия размером 3 мм для подсолнечных ядер и 1,5 мм для кунжутных.

Центрифугу включают после загрузки ее ядром. Под действием центробежной силы ядра прижимаются к сетчатому барабану, через отверстия которого удаляется влага. Продолжительность центрифугирования 2-3 мин, после чего машину выключают и ядро выгружают вручную совком. После центрифугирования доля сухих веществ в ядре повышается до 72-74%. Такое ядро поступает на термическую обработку.

В результате термической обработки (сушки или обжарки) в ядре кунжута происходят сложные биохимические процессы. Одновременно с этим повышается доля сухих веществ, что существенно влияет на процесс измельчения ядра.

Термическую обработку кунжутных ядер проводят последовательно двумя операциями: сушкой до массовой доли влаги 10-14%, а затем обжаркой до влажности 0,9-1,2%. Иногда совмещают оба процесса в одной установке. Кроме удаления влаги при обжарке ядер, их составные части претерпевают некоторые химические изменения. В результате появляется характерный вкус и аромат. Ядро изменяет и механические свойства: появляется хрупкость, способствующая последующему измельчению.

Для обжарки масличных ядер, в том числе и для кунжутного ядра, используют сушилки различных конструкций. Наибольшее распространение на мелких и средних предприятиях получили паровые и огневые жаровни. На крупных механизированных фабриках обжарку осуществ­ляют в агрегатах непрерывного действия шахтного типа. Сушильным агентом является горячий воздух температурой 160-165° С, который подогревается последовательно в паровом или электрическом калориферах. Процесс происходит непрерывно. Загрузка производится механизированным дозатором в верхнюю часть шахты. Выгрузка ядра из сушилок механизирована. Специальный шнек передает обработанное ядро на дальнейшую переработку.

Охлажденное обжаренное ядро кунжута подвергают отвеиванию. При этом наряду с дальнейшим охлаждением от ядра отделяются различные примеси (остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра и др.). Эту операцию производят на веялках с вибрирующими ситами. После отвеивания ядро пропускают через магниты для отделения ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению. В результате этого получается масса сметанообразной консистенции. Для измельчения используют различное размольное оборудование. Качество получаемой тахинной массы в значительной степени обусловлено степенью измельчения. Остаток на шелковом сите не должен превышать 1,5% обезжиренного вещества. При этом для контроля тахинной и арахисовой массы используют шелковое сито №23, а для подсолнечной массы - сито №29. Просеивание через сито ведут после предварительной обработки массы растворителем жира - хлороформом, петролейным эфиром и т. п. Хорошую тахинную массу можно получить только из ядра, массовая доля сухих веществ в котором не менее 98,7%. Более влажное ядро плохо измельчается и дает белковую массу грубой консистенции и высокой вязкости. Во избежание расслаивания тахинную массу хранят в емкости с мешалками и периодически перемешивают.

При получении белковой массы из арахиса и других ореховых ядер (путем измельчения ядер после обжарки) для обжарки и измельчения используют оборудование, подобное оборудованию, применяемому для получения тахинной массы. После обжарки от ядра арахиса отделяют пленку, а иногда и зародыш. Технологический режим обжарки сходен с режимом, используемым при обжарке кунжута. Для отделения пленки обжаренное ядро арахиса подвергают энергичному перемешиванию в машинах типа пастилосбивальных. Отделяемую при этом оболочку удаляют на веялках.

Ядро арахиса в отличие от других ореховых ядер обладает специфическим бобовым привкусом. Этот привкус в значительной степени ликвидируется при обжарке. Для улучшения вкусовых качеств ядро арахиса иногда подвергают обработке поваренной солью. Для этой цели ядро арахиса обрабатывают теплым (35-45 °С) раствором поваренной соли концентрацией 4-6%. Раствор поваренной соли добавляют в количестве 6-9%. Ядро арахиса поглощает раствор соли. При этом массовая доля сухих веществ снижается незначительно, и ядро можно обжаривать обычным способом. Соль в количестве 0,2-0,4% остается в получающейся тертой массе и благоприятно влияет на ее вкусовые качества. Существует и другой - мокрый способ обработки раствором поваренной соли. Ядро арахиса замачивают в слабом (3%-ном) растворе соли. Ядро пропитывается рассолом и массовая доля сухих веществ при этом снижается до 80%. Ядро отделяют от рассола, подсушивают и обжаривают.

Тертая масса из ядер должна быть хорошо измельчена. Масса остатка на шелковом сите №23 в расчете на обезжиренное вещество не должна превышать 4%. Массовая доля сухих веществ должна быть в пределах 98-99%, а жира - около 50%. Для предотвращения расслаивания тертую арахисовую массу, так же как и тахинную, хранят в емкостях с мешалками.

Получение подсолнечной белковой массы несколько отличается от получения тахинной и арахисовой (ореховой). Это связано с тем, что сырьем является не ядро, а необрушенные семена высокомасличного подсолнечника. После очистки от механических примесей на веялках семена калибруются по размерам, т. к. обрушивание крупных и мелких семян предпочтительнее производить раздельно. Для обрушивания используют семянорушечную машину (бичерушку), в которой подсолнечные семена многократно подвергаются действию вращающихся бил и ударов о рифленую поверхность и друг о друга.

Обрушенные семена (рушка) состоят из целых ядер, сечки (кусочки ядер), целых необрушенных семян, подкожурной пленки и мелкого сора. Из рушки выделяют целое ядро подсолнечника при помощи различных веечных машин. Разделение производят по размерам на многоярусных ситах и по аэродинамическим свойствам под действием воздушного потока. Более полная очистка ядер от мельчайших частичек лузги и других примесей достигается промыванием водой. Иногда воду подкисляют уксусной кислотой (0,15%). Затем бблыпую часть воды отделяют на центрифугах, а ядро подсушивают до массовой доли сухих веществ 85-87%.

Подвергавшееся промыванию водой подсушенное ядро или поступившее непосредственно после веялки подвергают термической обработке. Эту операцию, как и охлаждение, отвеевание и размол, производят в основном так же, как и для кунжута, и используют то же оборудование. Обжаренное подсолнечное ядро и тертая масса из него должны содержать 98,6-99,0% сухих веществ.

На рисунке 14 приведена схема приготовления тертой подсолнечной массы «мокрым» способом.

Подсолнечное семя элеватором из силоса 6 подается в сепаратор 5 для очистки от посторонних примесей, а затем - в семенорушку 4. После этого рушка отвеивается на веечной машине 3. Последующая очистка ядра от лузги и содержащих ее фракций проводится в шнековой моечной машине 2. Промытое ядро поступает в центрифугу 1, а затем подсушивается на ситовой вибрационной установке 7. В жаровне 8 ядро обжаривается, измельчается на дисковой мельнице 9 без добавления подсолнечного масла во время размола. Полученная тертая масса для дополнительной очистки от оставшихся частиц лузги проходит через протирочную машину 10, а затем собирается в сборнике 11, снабженном мешалкой.

Схема приготовления тертой подсолнечной массы «сухим» способом представлена на рисунке 15.

Семя поступают в бункер 6 рушильного цеха, где его взвешивают, а затем подают в сепаратор 5 для очистки от посторонних примесей. Очищенное семя обрушивают в бичерушке 4. Полученную рушку подсолнечного семени подают на веечную машину 3 для разделения на фракции и отвеивания лузги. Отделенное на веечной машине от рушки целое необрушенное семя возвращается в бичерушки 4. Образовавшуюся при обрушивании семени мучку (масличную пыль) удаляют из цеха. Лузга после отвеивания поступает в бункер 1, где накапливается. Освобожденную от лузги, необрушенного семени и мучки рушку подают в сепаратор 2 для дополнительной очистки. Ядро с примесями необрушенного семени и дробленого ядра подается в жаровню 7. Затем обжаренное ядро направляется в шнековый охладитель 8. Охлажденное ядро подается в рушильную машину 9 для повторного обрушивания содержащегося в нем частично обрушенного семени. После повторного обрушивания ядро подается в бункер 10, откуда поступает на вальцовую дробилку 11. Лузга из рушильной машины удаляется вентилятором. Полученную на вальцовой дробилке крупку для дополнительного освобождения от лузги просеивают на вибросите 12. Далее крупку размалывают в тертую массу на дисковой мельнице 17. Полученная тертая подсолнечная масса собирается в сборнике 16, откуда насос перекачивает ее в сдвоенную протирочную машину 14, 15. При протирке массы содержание лузги в ней снижается с 3,2 до 1,4-1,2%. Готовая тертая подсолнечная масса поступает в сборник 13.

При «мокром» способе очистки остаточное содержание лузги в обжаренном ядре (или в тертой массе) обычно находится в пределах 0 ,4-0,9%, что в халве составляет примерно 0 ,3-0,5%, а при «сухом» способе - 1,3-1,4%, что в халве составляет 0,7-0,8%. Следовательно, «мокрый» способ очищения ядра от лузги намного лучше, чем «сухой», но при этом повышаются технологические потери, которые при «мокром» способе составляют 18%, а при «сухом» - 14%.

Расход сырья на 1 т халвы приведен в таблице 2.

Приготовление карамельной массы

Технология изготовления карамельной массы для халвы принципиально не отличается от приготовления ее в карамельном производстве. Предварительно готовят карамельный сироп, который уваривают в карамельную массу. Такая масса должна обладать пластичными свойствами в более широком диапазоне температур. При энергичном перемешивании не должна кристаллизоваться. Эти свойства карамельной массы для халвы обеспечиваются значительно большей долей патоки в рецептуре. Вводят 150-200 кг патоки на 100 кг сахара. Унифицированными рецептурами предусмотрено внесение 188,5 кг патоки на 10 0 кг сахара.

Карамельная масса, приготовленная по такой рецептуре, обладает большей вязкостью, что благоприятно влияет на качество халвы. Карамельную массу для халвы уваривают несколько слабее. Массовая доля сухих веществ в ней меньше, чем у предназначенной для карамели, и должна быть 94-95%. Такая пониженная массовая доля сухих веществ благоприятно влияет на структуру халвы, способствует ее волокнистости структуре, облегчает получение пенообразной консистенции при сбивании с экстрактом мыльного корня и при последующем вымешивании с белковой массой. Рецептурами предусмотрена частичная замена патоки инвертным сиропом. Однако расход патоки не допускается ниже, чем 87 кг на 100 кг сахара. Качество халвы с использованием карамельной массы, приготовленной по такой рецептуре, значительно ниже. Она более гигроскопична, менее пластична, обладает меньшей вязкостью. Уваривают карамельную массу со сниженным количеством патоки до более высокой массовой доли сухих веществ (96-97,3%). Массовая доля редуцирующих веществ в карамельной массе любого состава должна быть в пределах 32-34%.

Для того чтобы халва имела слоистоволокнистую структуру, карамельная масса должна быть превращена в пористую легкую массу. Для этой цели карамельную массу сбивают с пенообразователем, используя экстракт мыльного или солодкового корня.

Пенообразующим веществом в отваре мыльного корня является глюкозид сапонин. Он обладает большой поверхностной активностью, его растворы дают обильную и стойкую пену. Однако следует учитывать, что сапонин неблагоприятно воздействует на красные кровяные шарики. Это действие в достаточной степени локализуется в присутствии жиров и сопутствующих им веществ. По этой причине при производстве халвы отвар мыльного корня разрешено применять только в небольших количествах (до 0,03% сапонина), а для других кондитерских изделий его употребление запрещено совсем.

Сухой мыльный корень представляет собой высушенные твердые стержни длиной 15-20 см. Перед использованием его тщательно моют, а затем замачивают в чистой горячей воде температурой 60-80 °С в течение 10-15 ч. При этом корень размягчается. Затем его режут на мелкие куски по 3-4 см, помещают в варочный котел, заливают водой и уваривают до тех пор, пока относительная плотность отвара не станет равной 1,05. Полученный отвар сливают и фильтруют, а оставшийся мыльный корень снова заливают чистой водой и вываривают до относительной плотности 1,01. Так поступают 3-4 раза. Отвар после второго, третьего и четвертого вываривания соединяют вместе, уваривают до относительной плотности 1,05 и фильтруют. Это значение относительной плотности соответствует примерно массовой доле сухих веществ 10%. Несколько менее половины сухих веществ составляет сапонин.

Готовый отвар мыльного корня представляет собой жидкость темно-коричневого цвета, которая не должна иметь постороннего запаха. Его используют сразу после изготовления, так как при хранении он портится и теряет пенообразующие свойства. Выход отвара составляет примерно 25% массы сухого мыльного корня.

Взамен мыльного корня в качестве пенообразователя в производстве халвы можно использовать отвар из солодкового (лакричного) корня. Он обладает меньшей пенообразующей способностью и поэтому отвар готовят более концентрированным, с относительной плотностью не ниже 1,12. Экстракт солодкового корня может поступать в производство в виде готового концентрата (густой жидкости) или в твердом виде в брикетах.

Отвар мыльного корня сбивают с карамельной массой, имеющей температуру 105-110 °С. Подлежащую сбиванию карамельную массу загружают в предварительно подогретый до температуры 120 °С котел с мешалкой и вводят в количестве 1 ,5-2,0% (по массе) отвара мыльного корня. Котел загружают не полностью, так как при сбивании объем карамельной массы значительно возрастает. Продолжительность сбивания 15-20 мин. Готовность карамельной массы контролируют, определяя значение ее относительной плотности, которая должна быть не более 1 ,1 , и по внешнему виду. Сбитая масса должна быть пышной, иметь белый цвет и вытягиваться в длинные нервущиеся нити. Если карамельную массу сбивать при пониженной температуре, то ее вязкость повышается и ценообразование затрудняется. Большое влияние на качество сбитой карамельной массы оказывает продолжительность сбивания. Ее уменьшение приводит к получению массы грубоволокнистого строения желтого цвета. При увеличении продолжительности масса получается более пышная, но нити в ней короткие и легко рвутся.

Вымешивание халвы

Сбитую, как указано выше, с экстрактом мыльного корня карамельную массу смешивают с белковой массой. В результате вымешивания халва получает слоистоволокнистую структуру, строение которой можно представить как каркас из нитей карамельной массы, на котором равномерно распределяется тонким слоем белковая масса. Особое значение имеет равномерное распределение обоих компонентов. Рецептурой предусмотрено введение белковой и карамельной масс почти в равных количествах с небольшим превышением доли белковой массы (на 54 массовые части белковой массы идет 46 частей сбитой карамельной массы). При изготовлении арахисовой и других видов халвы на основе ореховых ядер долю белковой массы повышают до 60 с соответствующим снижением доли карамельной массы до 40. При этом учитывают, что с повышением доли белковой массы снижается способность готовой халвы удерживать жир. С уменьшением же доли белковой массы повышается твердость готового продукта. При смешивании компонентов большое значение имеет температура. Сбитая карамельная масса должна иметь температуру около 110 °С, а белковая - около 40 °С. Одновременно с основными компонентами вносят вкусовые и ароматизирующие добавки - какао-порошок, ванилин и т. п.

Вымешивают халву двумя способами: вручную и с помощью механизмов. При ручном способе сбитую карамельную и белковую массу помещают в металлическую чашу, расположенную на специальной тележке, которая может свободно передвигаться на трех поворотных роликах. Чаша, в свою очередь, может поворачиваться в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Вымешивание производят деревянным веслом в три стадии. Первая стадия длится 1-1,5 мин, в результате получается тестообразная масса, но еще неоднородная, с крупными волокнами карамельной массы. Температура снижается до 75-80 °С. Во второй стадии продолжительностью 3-4 мин нити карамельной массы вытягиваются в более тонкие, а бежовая масса более равномерно распределяется между ними. Температура снижается до 65-70 °С. В третьей стадии продолжительностью 3-4 мин дают массе вытекать из чаши почти до пола После этого ее возвращают на середину чаши. При этом нити вытягиваются и масса получает тонковолокнистое строение. Температура снижается до 55-60 °С. Для механизированного вымешивания халвы используют различные агрегаты, состоящие из тестомесильной машины с дежеопрокидывателем или бетономешалки, в которой несколько видоизменяют рабочие лопасти.

Вымешивание халвы в тестомесильной машине с дежой (рисунок 16,а) происходит в два приема. Сначала карамельная и бежовая масса загружается во вращающуюся дежу 2 , куда входит месильный орган 1, совершающий сложное движение, перемещаясь относительно стенок и дна дежи с зазором 3-5 мм. Длительность замеса 1-1,5 мин, Температура массы в конце замеса 75 °С. После этого дежа с халвичной массой подается к дежеподьемнику, с помощью которого масса выгружается в бункер 3 тянульного механизма, имеющего рифленую поверхность 5. Угол наклона этой поверхности можно менять винтом 4, что позволяет регулировать толщину слоя халвичной массы и растягивающее усилие. В процессе движения по волнистой поверхности халвичная масса растягивается, в результате чего вытягиваются нити карамельной массы. Вымешанная халва поступает на приемный стол 6 и по конвейеру 7 направляется на формование.

Смесительный барабан 2 модернизированной бетономешалки (рисунок 16, б) вращается по направлению стрелки на валу 1. Внутри барабана 2 , куда загружается карамельная и белковая масса, укреплены лопасти 4 с пальцами. Халва вымешивается лопастями при вращении барабана. Вымешанную массу выливают из бетономешалки, вручную, поворачивая барабан вокруг опоры 3.

При вымешивании поворотом штурвала во время вращения барабана его поочередно наклоняют в разные стороны. Вытягивание массы производят вручную при выгрузке халвы из смесительного барабана. При этом частично выгруженная масса возвращается обратно в смеситель. Эту операцию повторяют несколько раз. В результате этого халва приобретает тонковолокнистую структуру.

Вымешанная и вытянутая халва направляется на формование и упаковывание. Значительную часть халвы выпускают расфасованной в полистироловые коробки.

а - тестомесильная с подкаткой дежой; б - бетономешалка
Рисунок 16 - Схемы машин для вымешивания халвы

Халву формуют двумя способами - делением массы или прокаткой и резкой.

Отделение от общей массы определенной порции достигается на машине с поршневым нагнетателем (рисунок 17, а). От воронки 3 порция халвы отделяется заслонкой 1, после чего поршень 2 нагнетает порции в делительную головку 4, в плоскости которой перемещаются четыре поршня 5. Масса порций регулируется установочным винтом 6. Делительная головка совершает поворот на 90°. При этом поршни выталкивают отформованный брикет 12, который падает в ячейки 11. Ячейки шарнирно закреплены на цепном конвейере, дном которого служит ленточный конвейер 13. Для закрепления и выравнивания формы брикета служит устройство 7, подпрессовывающее пластичную халву в ячейке. После охлаждения в шкафу 8 брикеты выталкиваются из ячеек пальцами вращающегося барабана 9 на конвейер 10 и поступают на завертывание.

Линия, формующая брикеты прокаткой, разработана проф. О. Г. Луниным и проф. М. Е. Калачевым. Линия (рисунок 17, б) состоит из прокатных валков, охлаждающего шкафа и резательной машины. Из воронки 1 халва поступает в зазор между вращающимися валками 2 и 3. Валок 3 снабжен дисковыми ножами, благодаря которым халва из зазора выдавливается на конвейер в виде жгута 4 прямоугольного сечения. После охлаждающего шкафа 5 жгуты халвы поступают на пластинчатый конвейер 7 резательной машины. Дисковые ножи 6 совершают сложное движение: перемещаясь вместе с пластинчатым конвейером, они одновременно режут жгуты на брикеты, двигаясь перпендикулярно оси жгутов.

а - с поршневым нагнетателем; б - с валковым нагнетателем
Рисунок 17 - Схемы формующих агрегатов

Затем брикеты халвы окончательно охлаждают в камере 8 и завертывают в пачки массой 200 г. Кроме того, халву фасуют в жестяные коробки, фанерные дощатые ящики, а также в короба из гофрированного картона вместимостью до 10 кг. Ящики и короба внутри застилают пергаментом. Халву фасуют при температуре 55-60 °С.

К качеству халвы предъявляют следующие требования. Вкус и запах - ясно выраженные, соответствующие данному наименованию халвы, без прогорклого, затхлого и других привкусов и запахов. Консистенция - легко режущаяся, слегка крошащаяся. Строение в изломе - волокнистослоистое или тонковолокнистое; не допускаются утолщенные волокна карамельной массы. Внешний вид - поверхность не липкая; у глазированной шоколадом халвы на лицевой поверхности не должно быть поседения и повреждений. По физико-химическим показателям нормируется массовая доля влаги, общего сахара, редуцирующих веществ, жира и золы.

Халву хранят в сухих чистых, хорошо проветриваемых крытых складах, не имеющих посторонних запахов, при температуре не выше 18 °С, без резких колебаний. Относительная влажность воздуха не должна превышать 70%. При этих условиях срок хранения ореховой, арахисовой, подсолнечной и комбинированной халвы - 45 дней, а халвы тахинной и глазированной шоколадом - 60 дней.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Халва – сахарное кондитерское изделие волокнисто-слоистой структуры, образованной смесью взбитой с пенообразователем карамельной массы и жиросодержащей тертой массой ядер семян, орехов или бобовых (кунжута, подсолнечника, арахиса и др.). Наиболее часто вырабатывают халву подсолнечную ванильную, тахинную (кунжутную) ванильную, тахинную с орехами, тахинную шоколадную.

Все виды халвы вкусны и питательны. В составе халвы в среднем содержится 12 % белков, 30 % растительных жиров, 40 % легкоусвояемых углеродов, 12 % крахмала и других полисахаридов. Халва содержит витамины, многие минеральные вещества, особенно железо.

Халву выпускают в мелкой фасовке (штучную) или в крупной (весовую). Штучную халву укладывают в жестяные коробки массой нетто до 1 кг или формуют в виде брикетов массой до 500 г и завертывают. Весовую халву (до 8…15 кг) фасуют в дощатую, фанерную, картонную (гофрированную или литую), полимерную тару, жестяные коробки и банки.

Основным сырьем при производстве подсолнечной халвы являются семена подсолнечника, кукурузная патока, сахар, экстракт пенообразования (мыльного или солодкового корня), ароматические и вкусовые добавки. Показатели качества сырья должны соответствовать требованиям стандарта.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Основные процессы производства подсолнечной халвы связаны с получением массы семян подсолнечника, взбитой карамельной массы и халвы.

Тертую массу семян подсолнечника получают путем их измельчения между трущимися рабочими поверхностями пары валков или дисков. В результате жировая и нежировая части должны обеспечивать оптимальные условия для вымешивания халвы. Из грубодисперсной тертой массы обычно получается более жесткая, маловолокнистая, нежирная халва. Применение тертой массы очень тонкого помола приводит к образованию продукта мягкой структуры, несвойственной халве.

Готовая подсолнечная масса должна иметь температуру не выше 70 °С, влажность 1,0…1,3 %, содержание жира 55…62 %, степень измельчения 10…15 % от остатка обезжиренной навески на шелковом сите № 29.

Взбитая карамельная масса образуется в результате интенсивного перемешивания (взбивания) исходной карамельной массы с раствором пенообразователя в условиях насыщения смеси воздухом. Исходная карамельная масса должна иметь особые свойства: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, обладать повышенной стойкостью против кристаллизации. Для такой массы карамельный сироп готовят с повышенным содержанием патоки (60…67 %) и уваривают сироп до относительно низкой концентрации сухих веществ (94…95 %). В качестве пенообразователя обычно используют отвар мыльного корня, содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина.

В результате насыщения пузырьками воздуха плотность карамельной массы снижается от 1530 кг/м 3 до 1120…1150 кг/м 3 . Взбитая карамельная масса приобретает белый цвет, может вытягиваться в длинную тонкую равномерную нить и плавать на поверхности тертой массы.

Получение халвы , вымешивание – это равномерное распределение взбитой карамельной массы в тертой жиросодержащей массе с образованием волокнисто-слоистой структуры. На качество готовой халвы оказывают влияние рецептура карамельной массы, ее влажность, плотность, температура, а также степень измельчения тертой массы, ее температура и содержание жира. Кроме того, качество халвы зависит от продолжительности вымешивания, массы обрабатываемой порции и количества добавляемых отходов.

В частности, к образованию большого количества непромесов и толстых карамельных волокон приводит снижение влажности и температуры карамельной массы, либо снижение доли и температуры тертой массы. Карамельные нити в халве сильно утоньшаются и рвутся, халва слеживается, уплотняется, теряет волокнистую структуру в случае использования взбитой карамельной массы с повышенными влажностью, температурой и плотностью либо тертой массы с высокой температурой, а также в результате избыточной продолжительности вымешивания.

Халва, приготовленная по рецептуре с соблюдением установленного температурного режима, должна иметь тонковолокнистое строение, резаться ножом без сильного крошения.

Стадии технологического процесса. Производство подсолнечной халвы состоит из следующих стадий и основных операций:

– получение обжаренных ядер семян подсолнечника;

– получение подсолнечной тертой массы;

– получение отвара мыльного (или солодкового) корня;

– получение карамельного сиропа и карамельной массы:

– получение взбитой карамельной массы;

– вымешивание халвы и формование брикетов;

– упаковывание халвы в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для получения обжаренного ядра семян подсолнечника, в который входят очистные и калибровочные воздушно-ситовые сепараторы, магнитные уловители, семенорушки, семеновеечные и просеивающие машины, аппараты для обжарки и охлаждения ядер и их крупки, вальцовые станки, а также бункера и система конвейеров.

Второй комплекс оборудования для получения тертой подсолнечной массы содержит валковые мельницы, протирочные машины, темперирующие сборники и насосы.

Получение отвара мыльного (или солодкового) корня обеспечивается в третьем комплексе оборудования, включающем баки для мойки и замочки корня, корнерезки и варочные котлы.

В состав четвертого комплекса оборудования для получения карамельной массы и насыщения ее воздухом входят дозирующие устройства, сборники-смесители, варочные аппараты, котел взбивальный, расходные баки и насосы.

Ведущим является комплекс оборудования для вымешивания халвы и формования брикетов, содержащий дозаторы компонентов, месильную машину, охлаждающий конвейер и формующую машину.

В завершающий комплекс оборудования линии входят машины для завертывания или фасования брикетов халвы и последующего их упаковывания в ящики.

Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы представлена на рис. 4.3.

Устройство и принцип действия линии. Подсолнечные семена норией 1 подаются в бункер 2 и по мере необходимости в соответствии с производственным циклом шнеком 3 и норией 4 – в воздушно-ситовой сепаратор 5 , где очищаются от пыли и посторонних примесей. После этого семена шнеком 6 подаются на калибрование по размеру в сепараторах 7 или на 2…3 – решетных ситах с отверстиями диаметром 4,7 и 10 мм.

Калиброванные крупные, средние и мелкие семена обрушиваются в рушильных машинах 8 раздельно. Обрушенное семя (рушанка) подается норией 9 в семеновеечную машину 10 для разделения на фракции, т.е. отделения ядра от недоруша, целяка, сечки, мучки (направляемой на маслозавод), лузги.

Подсолнечные ядра обжаривают в открытых жаровнях 11 с паровым или огневым обогревом, при непрерывном перемешивании. Продолжительность процесса термообработки в жаровне 30…40 минут. Температура ядер по окончательной обжарки 110…120 °С, влажность обжаренных ядер 1,0…1,2 %.

После обжарки подсолнечное ядро следует быстро охладить до 50 °С для предотвращения ухудшения его качества под длительным воздействием высокой температуры. Ядра могут охлаждаться в охлаждающем барабане, а также шахтных охладителях 12 при подаче в них холодного воздуха. При продувании ядер воздухом частично удаляется лузга. Температура охлажденных ядер 30 °С. Далее ядро направляется для повторного обрушивания в рушильную машину 13 . Полученную рушанку фракционируют во второй ситовеечной машине 14 . На выходе из последней ядро ковшовым элеватором 15 загружают в вальцовый станок 16 для предварительного измельчения, при котором отделяются частицы лузги, прилипшие к ядрам семян. Крупку очищают от лузги на вибрационном сите 17 .

Полученная из обезжиренного ядра, очищенная от лузги крупки размалывается на пятивалковом станке 18 . При недостаточном содержании жира в крупке во время размола добавляется подсолнечное масло, с тем, чтобы содержанием жира в полученной тертой массе было 60…61 %. Для максимального освобождения от лузги тертую подсолнечную массу перекачивают шестеренным насосом 19 и пропускают через протирочную машину 18 с диаметром отверстий сит: первого – 1,5 мм, второго – 0,8 мм. Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4 %.

Готовая тертая масса перекачивается насосом 21 в сборник с мешалкой 22 , где хранения при температуре 45…50 °С.

Рис. 4.3. Машинно-аппаратурная схема линии производства подсолнечной халвы

Массу постоянного перемешивают, чтобы исключить ее расслоение. Для приготовления отвара мыльного или солодкового корня сухой мыльный или солодковый корень тщательно отмывают водой от земли и пыли в емкости 23 и замачивают в емкости 24 в течение 10…24 часов в чистой горячей воде температурой 60…80 °С для размягчения.

Размягченные корневища режут на куски размером 3…4 см и толщиной не более 1 см на корнерезке 25 . Нарезанный корень загружают в открытый варочный котел 26 , установленный под вытяжным колпаком с усиленной вытяжкой тягой и вываривают 3…4 раза в свежих порциях воды. Полученные экстракты соединяются в промежуточном сборнике 27 . Наконец они увариваются в варочном котле 28 до плотности 1040…1050 кг/м 3 – для мыльного корня и 1120…1130 кг/м 3 – для солодкового корня.

Готовый отвар сливают в чаны или баки, облицованные внутри керамической плиткой. При сливе отвар фильтруют через сетку с диаметром отверстий 1 мм. Оставшийся в котле после трех…четырех кратного вываривания мыльный (или солодковый) корень охлаждают холодной водой и удаляют из цеха как отходы. Отвар должен быть хорошо отфильтрован, темно-коричневого цвета, без постороннего запаха. Так как отвары могут плесневеть и бродить (через несколько дней), их изготовляют по мере производственной необходимости.

Для приготовления карамельного сиропа применяется сироповарочный агрегат, в котором масса уваривается под избыточным давлением. Компоненты рецептурной смеси для приготовления карамельного сиропа в смеситель 35 дозируют плунжерным насосами-дозаторами 30 из сборников 29 , 31 и 32 в следующем порядке: патока, инвертный сироп, вода. Сахар-песок из бункера 33 при помощи дозатора 34 также загружают в смеситель 35 . В нем рецептурная смесь нагревается до температуры 65…70 °С. Из смесителя рецептурная смесь в виде кашицеобразной массы с влажностью 17…20 % дозируется в змеевиковый варочный аппарат 36 , где происходит уваривание сиропа до влажности 14…16 %. Карамельный сироп после фильтрации подается в сборник 37 . Карамельную массу получают в змеевиковом вакуум-аппарате непрерывного действия 38 . Карамельный сироп уваривают в вакуум-аппарате при давлении пара 0,5…0,6 МПа и разрежении не менее 80 кПа.

Для получения взбитой карамельной массы котел 39 перед загрузкой нагревают, затем загружают порцию карамельной массы, добавляют дозу отвара пенообразователя в количестве до 2 % к массе карамельной массы и включают мешалку. Продолжительность взбивания 15..20 минут при одновременной загрузке 100…150 кг продукта и частоте вращения вала с лопастями 100 мин ‑1 . Температура карамельной массы во время взбивания 105…115 °С.

Вымешивание халвы производится в месильных машинах 40 . Сначала в нее загружают порцию тертой массы при температуре 45…50 °С. Затем дозируют добавки. После этого загружают из котла 39 дозу взбитой карамельной массы. Все компоненты дозируют в соответствии с рецептурой. После включения месильной лопасти вымешивание ведут непрерывно до равномерного вытягивания карамельных нитей.

Готовую халвичную массу выгружают на охлаждающий конвейер 41 , передающий ее на формование и упаковывание.

Процесс формования осуществляется следующим образом. Халвичная масса с содержанием жира 32…34 %, плотностью 1080…1130 кг/м 3 и температурой 63…68 °С загружается конвейером 41 в приемную воронку формующей машины 42 . Халвичная масса под действием собственной силы тяжести заполняет рабочую камеру. При движении нагнетательного поршня масса из рабочей камеры поступает в мерные карманы делительной головки. Одновременно поршни мерных карманов делительной головки передвигаются до упорных болтов, после чего делительная головка проворачивается на 90° и выбрасывая все отформованные брикеты одновременно. Число циклов делительной головки до 8 в 1 мин. Точность деления ±2 %.

Отформованные брикеты проходят на ячеистом конвейере 43 через охлаждающий шкаф с принудительной подачей воздуха температурой до 8 °С. Скорость движения ячеистого конвейера 43 до 1 м/мин. Продолжительность охлаждения 15…20 мин. Температура брикетов, поступающих не упаковывание, 25…35 °С.

Халву упаковывают в термосвариваемую пленку на фасовачной машине 45 . Завертывание брикетов можно осуществлять на заверточных машинах, применяемых в производстве пищевых концентратов и для упаковывания печенья в пачки. Завернутые брикеты халвы конвейером 46 направляются на упаковку в транспортную тару (ящики).

Весовую халву фасуют в дощатую, фанерную, картонную тару, жестяные коробки и банки с предварительной застилкой внутри со всех сторон пергаментом. Халву фасуют при температуре 60…70 °С.

Упакованная в тару халва сдается в экспедицию (или на склад), где хранится при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре не выше 18 °С. При хранении халвы не допускаются резкие температурные колебания и совместное нахождение ее с продуктами, имеющими посторонний запах.